Neue Umwelterklärung: Alle Parsdorfer BMW Group Betriebsstätten in EMAS-Umweltregister aufgenommen

München/Parsdorf. Im Zuge der Veröffentlichung der Umwelterklärung 2024 sind nun alle Betriebsstätten der BMW Group in Parsdorf Teil des europäischen Umweltregisters EMAS. Neben dem BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung (Cell Manufacturing Competence Center, CMCC) und der Versuchsteilelogistik ist erstmalig auch das Pilotwerk für Hochvoltbatterien in Parsdorf in die Umwelterklärung und EMAS-Registrierung inkludiert. EMAS steht für „Eco-Management and Audit Scheme“ (Umweltmanagement und Betriebsprüfung) und ist das nach eigenen Angaben anspruchsvollste Umweltmanagementsystem weltweit. "Wir freuen uns sehr über die EMAS-Registrierung all unserer Betriebsstätten in Parsdorf. Diese Auszeichnung unterstreicht, dass wir mit unseren Prozessen auf einem sehr hohen wirtschaftlichen und ökologischen Niveau unterwegs sind", sagt Hansjörg Schilp, Leiter des CMCC und des Pilotwerks für Hochvoltbatterien Parsdorf. "Das gesamte Team leistet hierfür eine hervorragende Arbeit.“

EMAS: Strenge Anforderungen und hohe Umweltstandards

Um in das EMAS-Register aufgenommen zu werden, müssen Unternehmen strenge Anforderungen erfüllen und hohe Umweltstandards einhalten. Sie ist ein weltweit anerkannter Standard, der Unternehmen dabei unterstützt, ihre Umweltauswirkungen zu managen und kontinuierlich zu verbessern. Ein zentraler Bestandteil des Umweltmanagementsystems nach EMAS ist die internationale Umweltmanagement-Norm ISO 14001. Darüber hinaus richtet EMAS den Fokus auf messbare Verbesserungen, Transparenz und Rechtssicherheit. Durch die Auditierung soll die Umweltleistung von Unternehmen kontinuierlich verbessert werden; beispielsweise durch die Steigerung der Energie- oder Materialeffizienz sowie die Verringerung von Emissionen, Abwasser und Abfällen am Standort. Neben diesen direkten Umweltaspekten werden auch die indirekten Aspekte, wie etwa die Umweltverträglichkeit der Produkte, Beschaffung und Lieferketten, das Verhalten von Auftragnehmern oder die Arbeitswege der Beschäftigten erfasst und bewertet. (Quelle: https://www.umweltbundesamt.de/themen/wirtschaft-konsum/wirtschaft-umwelt/umwelt-energiemanagement/emas-umweltmanagement-guetesiegel-der-europaeischen#systematisches-umweltmanagement-mit-emas)

Effizienter Betrieb und Konzepte für die Kreislaufwirtschaft

Die validierte Umwelterklärung und die damit verbundene Aufnahme in das EMAS-Register durch die IHK München und Oberbayern unterstreichen die hohen Umweltstandards der BMW Group in Parsdorf. Die Batteriezellfertigung im Parsdorfer CMCC, einer der drei Parsdorfer Betriebsstätten, wird zu 100% mit Strom aus erneuerbaren Energiequellen betrieben. Das Warmwasser für Prozesslüftungen wird über die Abwärme verschiedener Primärprozesse gewonnen. Alle drei Betriebsstätten in Parsdorf nutzen Wärmepumpen für ihren Betrieb. „In unseren Pilotlinien für Batteriezellen und Hochvoltbatterien konzentrieren wir uns darauf, kritische Rohstoffe und Energiebedarfe zu reduzieren, Lösungsmittel zu vermeiden und innovative Ansätze für die Kreislaufwirtschaft zu entwickeln“, erklärt Schilp. Die Rohstoffe zählen zu den signifikanten Kostenfaktoren von Batteriezellen und Hochvoltbatterien. Der effiziente und verantwortungsvolle Umgang mit ihnen ist daher auch aus ökonomischer Perspektive notwendig. In Parsdorf gewinnt die BMW Group hierfür wichtige Erkenntnisse. Die während des Produktionsprozesses anfallenden Reststoffe werden, wo es technisch möglich ist, mithilfe des Direktrecyclings in den Wertschöpfungskreislauf der BMW Group Kompetenzzentren zugeführt. Bei diesem innovativen Verfahren können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung sowie ganze Batteriezellen mechanisch in ihre Bestandteile zerlegt werden.

Transparente Berichterstattung: Die Umwelterklärung ist online

Die Umwelterklärung der BMW Group Betriebsstätten in Parsdorf (CMCC, Pilotwerk für Hochvoltbatterien und Versuchsteilelogistik) wurde von unabhängigen Gutachtern der TÜV SÜD Umweltgutachter GmbH geprüft. Sie kann auf folgender Internetseite abgerufen werden: www.bmwgroup-werke.com/produktionskompetenz/de.html

So entsteht die Zelle: die Produktionsschritte der Musterfertigung im CMCC

Die Zellfertigung im CMCC Parsdorf beginnt mit der Elektrodenproduktion: Hier wird das Grundmaterial, unter anderem bestehend aus Graphit für die Anode und Nickeloxiden für die Kathode, mit Bindern und Lösemittel in einem exakt bemessenen Verhältnis zueinander dosiert und gemischt. Dabei entsteht das sogenannte „Slurry“. Damit werden hauchdünne Metallfolien beschichtet und nach der Trocknung verdichtet. Im Fachjargon spricht man vom Kalandrieren. Dabei geht es um höchste Präzision: Die Folie ist nur wenige Mikrometer dick, also dünner als die Fäden eines Spinnennetzes. Die Beschichtung bewegt sich im Mikrometer-Bereich. In der Zellmontage werden die beschichteten Folien, in der Fachsprache als kalandrierte Elektroden bezeichnet, mit dem Separator zu sogenannten „Jelly Rolls“ gewickelt und in das Zellgehäuse eingesetzt. Die Zellen werden nun mit Elektrolyt befüllt, dann erstmals geladen und abschließend auf ihre Funktion und Qualität geprüft.

Parsdorfer Pioniere: So baut die BMW Group ihre Hochvoltbatterien für die Gen6
In Parsdorf befindet sich auch das größte BMW Group Pilotwerk für die Hochvoltbatterien der Gen6. Vor dem Produktionsstart in den Serienwerken in Debrecen (Ungarn), Irlbach-Straßkirchen (Niederbayern), Shenyang (China), San Luis Potosí (Mexiko) und Woodruff (USA) werden hier die Produktionsprozesse entwickelt und getestet. Mehr als 350 Mitarbeitende bauen hier seit 2023 die ersten Prototypen der Hochvoltbatterie. Zwischenzeitlich wurden diese Batterien auch nach Debrecen in das ungarische Fahrzeugwerk geschickt, wo sie in die ersten Erprobungsfahrzeuge der Neuen Klasse eingebaut wurden. Für die Serienfertigung bezieht die BMW Group die Batteriezellen für ihre Hochvoltbatterien von führenden Zellherstellern, die diese nach den Vorgaben des Unternehmens produzieren. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Zellclusterbildung, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung der Zellen. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Eine lückenlose Inline-Prüfung überwacht jede Schweißnaht in Echtzeit. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der Schaum garantiert so die Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Montageschritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie verbaut. Für die Abdichtung der Hochvoltbatterie kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung zur Sicherstellung von Qualität, Sicherheit und Funktion.