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3D-Druck mal anders: BMW Group Werk Landshut kann auch Weihnachten!
Mon Dec 21 07:09:00 CET 2020 Pressemeldung
+++ BMW Group Werk Landshut weitet Einsatz additiver Fertigungsverfahren aus +++ Verschiedenste Einsatzzwecke für komplexe Bauteile aus dem 3D-Drucker– von Prototypen über Teile für Wasserstofftankversuche bis hin zu großflächigen Greifern für Roboter +++ Hohe Wirtschaftlichkeit, kurze Produktions- und Entwicklungszeiten – bei gleichzeitig hoher Qualität
Pressekontakt.
Saskia Graser
BMW Group
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+++ BMW Group Werk Landshut weitet Einsatz additiver
Fertigungsverfahren aus
+++ Verschiedenste Einsatzzwecke für komplexe Bauteile aus dem
3D-Drucker– von Prototypen über Teile für Wasserstofftankversuche
bis hin zu großflächigen Greifern für Roboter
+++ Hohe Wirtschaftlichkeit, kurze Produktions- und
Entwicklungszeiten – bei gleichzeitig hoher Qualität
Landshut. Für das BMW Group Werk Landshut sind so
genannte additive Fertigungsverfahren – besser bekannt unter dem
Schlagwort „3D-Druck“ – eine zukunftsweisende Produktionsmethode.
Vorteile sind die schnelle Verfügbarkeit von Komponenten aus dem
3D-Drucker, eine hohe Flexibilität beim Gestalten von Geometrien sowie
das Fertigen ohne aufwendige, kostenintensive Werkzeuge. „Im Zuge der
Digitalisierung gewinnen additive Fertigungsverfahren zunehmend an
Bedeutung. 3D-Druck ist hoch wirtschaftlich und hilft uns,
Produktions- und Entwicklungszeiten zu verkürzen – bei gleichzeitig
hoher Qualität der Bauteile und konturtreuer Formgebung“, erläutert
Karl-Heinz Stump, Leiter des Landshuter Leichtbau- und
Technologiezentrums (LuTZ). 3D-Drucktechnologien eignen sich vor allem
für komplexe Formen und Strukturen, deren Herstellung mit
konventionellen Werkzeugen bisher nicht möglich war. „3D-Druck bietet
uns eine hohe Gestaltungsfreiheit hinsichtlich Design und Funktion von
Bauteilen“, so Stump. Ein weiterer Vorzug: Auch kurzfristige
Änderungen sind leicht möglich.
Verschiedenste Einsatzzwecke – von Bauteilen für
Wasserstoff-tankversuche bis hin zu großflächigen Greifern für
Roboter
Die Landshuter Spezialisten nutzen additive
Fertigungsverfahren für verschiedenste Einsatzwecke: Im
Leichtmetall-Technologiezentrum etwa werden seit vielen Jahren für
Prototypen-Gussteile die formgebenden Sandkerne dreidimensional
gedruckt. Des Weiteren werden im Werk Landshut beispielsweise
metallische Karosserie-Komponenten im selektiven
Laserstrahlschmelzverfahren hergestellt. Ein weiterer Einsatzzweck für
3D-Druck sind so genannte Flechtkerne für CFK
(Carbonfaserverstärkte
Kunststoffe)-Hohlbauteile. Sie kommen bei
Wasserstofftankversuchen zum Einsatz.
Erstmals auch Fertigung eines großflächigen Roboter-Greifers
im 3D-Druck
Außerdem ist im Landshuter Leichtbau- und
Technologiezentrum der BMW Group kürzlich erstmals ein besonders
großflächiges Bauteil im 3D-Druckverfahren entstanden: ein rund 120
Kilogramm schwerer Greifer für einen Roboter. Dieser wurde in einer
Druckzeit von nur rund 22 Stunden hergestellt. Einsatzort für den
Greifer ist eine Presse in der CFK -Fertigung des Werks: Mit dem
Greifer wird zunächst die Presse mit Material bestückt. Später
entnimmt der Greifer dann die fertig produzierten CFK-Dächer. Im
Vergleich zu herkömmlichen Greifern ist das im 3D-Druck hergestellte
Bauteil wesentlich leichter. Außerdem erhöht sich die Nutzungsdauer
der Roboter; Verschleiß und Wartungsintervalle der Anlagen werden
reduziert – und das wiederum wirkt sich positiv auf die
Bauteil-Ausbringung aus. Für die Fertigung des Greifers kamen
wiederverwertete CFK-Fasern aus einem Recyling-Kreislauf zum Einsatz,
so genannte Sekundärrohstoffe. Im Vergleich zum Einsatz von
Primärrohstoffen ließ so der CO2-Ausstoss bei der
Herstellung des Greifers um rund vier Fünftel verringern.
Weitere Einsatzzwecke sind bereits angedacht. „Es ist schön zu
sehen, dass unsere Arbeit der letzten Jahre Früchte trägt“, sagt
3D-Druckspezialist Martin Högl. „In additiven Fertigungsverfahren
steckt noch jede Menge Potenzial, das es auszuschöpfen gilt.“ Die
hauseigene Labortechnik unterstützt dabei, die 3D-gedruckten Bauteile
im Rahmen von Belastungstests auf Herz und Nieren zu prüfen.
Die BMW Group hat in den vergangenen knapp 30 Jahren eine
umfassende Kompetenz zu additiven Fertigungsverfahren aufgebaut.
Bereits 1991 kamen im Unternehmen erste Prototypenteile aus dem
3D-Drucker zum Einsatz. Seit 2010 setzt das Unternehmen kunststoff-
und metallbasierte Verfahren ein. Heute erstreckt sich das
Einsatzgebiet von Prototypenteilen über Produktionshilfsmittel bis hin
zu länderspezifischen Teilen für Kunden. Seit Juni 2020 bündelt die
BMW Group im Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim die
Technologiekompetenz für additive Fertigungsverfahren und qualifiziert
Mitarbeiter weltweit für den Einsatz der Verfahren. Aktuell arbeiten
dort bis zu 80 Mitarbeiter und etwa 50 industrielle Metall- und
Kunststoffanlagen sind bereits in Betrieb. Zusätzlich sind mehr als 50
Anlagen an weiteren Produktionsstandorten weltweit im Einsatz.
Bitte wenden Sie sich bei Rückfragen an:
Saskia Eßbauer
BMW Group Konzernkommunikation und Politik
Kommunikation Landshut
Telefon: +49 871 702 3232, Mobil: +49 151 6040 3232, E-Mail: Saskia.Essbauer@bmw.de
Internet: www.press.bmwgroup.com
E-mail: presse@bmw.de
Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk
Landshut produzieren rund 4.000 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und
Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss,
Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten
aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für
elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das
Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group
und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group
weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für
BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von
Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete
Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit
Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW
Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der
technologischen Transformation der Automobilbranche und deren
Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das
dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten
verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger
Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die
Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region
Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial
verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de