Flug um das Werksgebäude von SGL ACF. Logo von SGL ACF neben der Einfahrt und am Bürogebäude. Diverse Einstellungen.

Gatterbereich. Precursor wird hochgezogen. Diverse Einstellungen. Der Precursor wird gespreizt und in Bahnen gelegt.

Produktionshalle. Weißer Precursor. Oxidationsschritte des Precursor von Weiß über Gold, Kupfer, Braun bis Schwarz. Diverse Einstellungen. Wickler. Aufwickeln der Carbonfäden. Aufsichtspersonal geht an den Oxidationsöfen vorbei.

Niedertemperaturofen.

Luftaufnahmen vom Columbia River und dem Wanapum Dam. Diverse Einstellungen. Columbia River. Wanapum Dam. Columbia River. Damm mit geöffneten Schleusen. Diverse Einstellungen. Priest Rapids Dam. Columbia River.

Gatterbereich. Steve Swanson: Das ist der Gatterbereich. Das ist der erste Schritt der Carbonproduktion. In diesem Bereich nehmen wir den Polyacrylfaden und formen ihn in Bahnen für den nächsten Produktionsschritt. Oxidationsöfen. Steve Swanson: Der nächste Produktionsschritt ist die Oxidation. Die Oxidation stabilisiert und oxidiert das Material für die Carbonisierung. Niedertemperaturofen. Steve Swanson: Der nächste Produktionsschritt ist die Carbonisierung. Wir haben den Niedrig- und den Hochtemperaturofen. Dieser Prozess stärkt das Material.Das Werk in Moses Lake wandelt Polyacrylfäden zu Carbonfäden. Der erste Produktionsschritt ist der Gatterbereich. In einem anderen Bereich formen wir den Polyacrylfaden in Bahnen und bereiten ihn für den nächsten Produktionsschritt vor, die Oxidation. In der Oxidation, oxidieren und stabilisieren wir das Material und präparieren es für die Carbonisierung. Nach der Oxidation geht das Material über in die Carbonisierung, wobei das Material carbonisiert wird und die Fäden zu einem starken Bündel werden. Der nächste Bereich ist die Oberflächenbehandlung. Nach der Carbonisierung ist das Material funktionslos. Es ist steril. In diesem Schritt umranden wir die Außenhaut des Materials um es klebbar zu machen für die spätere Nutzung. Danach leimen wir das Material. Wir geben eine geringe Menge Leim auf das Material und das ist für Brauchbarkeit und Handhabung für unseren Kunden. Und danach wickeln wir das Material auf Spulen und schiffen es zu unserem Kunden nach Wackersdorf. Das Werk in Moses Lake benötigt eine hohe Strommenge, viel mehr als andere Werke in der Zulieferkette. Darum müssen wir absolut sicher gehen, dass wir kostengünstige, erneuerbare Energie nutzen. Moses Lake wurde hauptsächlich wegen des kostengünstigen, erneuerbaren Stroms, der von den Dämmen im Columbia River Becken erzeugt wird, als Standort gewählt. Oxidationsöfen. Steve Swanson: Dies ist die Oxidation. Dieser Prozess oxidiert und stabilisiert das Material in Vorbereitung auf die Carbonisierung. Da das Material erhitzt wird, verändert es bei fortschreitender Oxidation seine Farbe. Oxidationsöfen. Steve Swanson: Dies ist der zweite Oxidationsbereich. Hier sieht man wie sich die Farbe bei fortschreitender Oxidation verändert. Oxidationsöfen. Steve Swanson: Das sind vollständig oxidierte Carbonfasern. Dieses Material ist jetzt bereit für die Carbonisierung. Wickler. Steve Swanson: Dies hier ist der letzte Schritt der Carbonfaserproduktion, der Wickler. Und das hier ist das Endprodukt, das wir nach Deutschland schicken.

Verschiedene Aussenbilder SGL Automotive Carbon Fibers – Werk Wackersdorf. Biaxial-Anlage. Spulen abwickeln, Fäden spreizen, Lagen wirken, Gelege tempern/Binder auftragen, Gelege aufwickeln. Die Carbonfaser-Fäden werden in Abhängigkeit der Arbeitsbreite und Grammatur von 90 bis 560 Spulen gleichzeitig abgewickelt, die Umlenkung über mehrere Rundprofile führt zu einer Erhöhung der Fadenbreite, Carbonfaser- und Glasfaserlage werden mit einem Nähgarn nach einem definierten Nähmuster miteinander zum Gelege vernäht (“verwirkt”), durch Wärme / Temperatur wird das Nähgarn geschrumpft. Dann das Binder-Pulver aufgetragen, das ebenfalls erhitzt wird, so dass das Pulver erweicht, am Gelege anhaftet und teilweise in das Gelege eindringt, Gelege wird auf Hülse aufgerollt und nach Erreichen der Stücklänge abgeschnitten.

Stacks (Textilmatten) werden in Preformanlage gefahren Vorgang von vorne, seitlich nah. Stacks kommen in Anlage an, fahren hoch zum Preformen. Eine Matte wird genommen und eingelegt. Geometrie des Bauteils entsteht. Preformteile Zuschnitt durch Roboter. Preformen Werkzeug vorn seitl. total, und nah. Fertige Preformteile am Band. Aufsichtspersonal geht an den Oxidationsöfen vorbei.

Preform wird in Seitenrahmen eingelegt. Greifer senkt sich ab auf Preform-Konfektionierungstisch. Fahrt Seitenrahmen von Vorkonfektionierungstisch ins. Unterwerkzeug. Presse senkt sich auf Bauteil ab, Mischkopf nah für Harzinjektion. Greifer holt fertigen Seitenrahmen aus Werkzeug.

Seitenrahmen fährt in Anlage. Verschiedene Einstellungen vom Zuschnitt durch Roboter. Fertiger zugeschnittener Seitenrahmen verlässt Anlage.

Zellen werden im Karton bereitgestellt. Zellen werden zum Testen und Reinigen bereitgestellt. Oberflächenreinigung vor dem Kleben: Plasma-Reinigung. Klebstoffauftrag auf Zellen, diverse Einstellungen. Mitarbeiter legt Aluminium-Druckplatten und Isolationsmäntel bereit. Fügen und kleben der Einzelteile zu einem Modul (12 Zellen in einem Modul), diverse Einstellungen. Roboter legt die Module bereit. Zellkontaktiersystem wird vom Mitarbeiter auf das Modul gesetzt. Laserschweißen. Abschluß der Modulfertigung.

Aluminiumbehälter wird bereitgestellt und das Kühlsystem eingelegt. Zusammenfügen der einzelnen Komponenten (Hochvoltstecker, Ventil, Elekronik und Kühlsystem). Module (8 Stück) werden automatisch in den Speicher gelegt und verschraubt. Kabelbaum wird vom Mitarbeiter angebracht und der Deckel raufgelegt. Deckel wird automatisch verschraubt. Prüfstand.

Roboter nimmt Vorderachsen-Modul vom Drehtisch Vorder- und Hinterachsen-Module werden abgelegt. Roboter holt die Längsträger und fügt sie zu dem Vorder- und Hinterachsen-Modul. Schweißen des Drive-Moduls. Bolzen schießen (Befestigungspunkte). Messstation. Ablegen: Prüfstand Drive-Modul inkl. Hochvoltspeicher und Räder, diverse Aufnahmen.

Radsatzmontage: Aufpressen der Lager und fügen der Wellen. Zähne werden ineinander gekämmt. Radsatzmontage. Radsatz wird ins Gehäuse gefügt. Auftrag Dichtmittel durch Roboter. Deckel wird vorverschraubt. Deckel wird automatisch verschraubt. X- und O-Ring Montage sowie einsetzen der Dichtkappen. Aufkleber wird auf das E-Getriebe geklebt.

Wickel- und Einziehmaschine: Kupferdrähte werden auf Spulen gewickelt. Pressen: Formen des Stators / Expander: Spule wird auseinander gedrückt. Bandagiermaschine: Die Spulen werden fixiert. Strom-Wärme- UV Imprägnierung: Harz-Tauchen. Rotor Fertigung: 6 Blechsegmente, je 12 kleine und 12 große Magnete werden eingesetzt. Stützscheiben werden zusammengefügt. Endmontage: Motor wird auf Werkstückträger befestigt. Leistungselektronik wird auf den Motor verschraubt. Motorennummer wird eingeritzt.

Thermoformen: Folie wird eingezogen, gespannt, erhitzt und ausgestanzt. Hinterschäumen: Auftrag Schaum durch Roboter. Träger und Kunststoffhaut werden miteinander verklebt, weichere Oberfläche. Fräsestation: Roboter fräst Träger zurecht. Kleber wird auf Leder- und Trägerteil aufgetragen. Press-Kaschieren: Kleber wird erhitzt und anschließend das Leder raufgepresst. Infrarot-Schweißen. Montage: Cockpit wird moniert, Anbauteiler verschraubt und das Cockpit gecheckt.

BMW i production. CFK production SGL Automotive Carbon Fibers, Plant Moses Lake. Hauptlinie Karosseriegerippe: Fügen von Seitenrahmen (rechts, links) an Bodengruppe. Reinigen und kleben. Seitengerippe. Reinigen. Zusammenfügen weiterer Komponenten. Prüfstand.

Spritzgussmaschine (Kunststoffgranulat wird aufgeschmolzen). Masse wird reingespritzt und geprägt. Rahmen und Außenhaut werden zusammen geklebt. Beflammen. Spritzgussmaschine. Bauteile werden auf Skits gelegt. Vorbereitung für die Lackiererei. Co2 Anlage: Oberflächenreinigung. Beflammen. Füller. Basislack. Klarlack.

Produktionshalle, diverse Einstellungen. Karosserie diverse Einstellungen. Dachzusammenbau, diverse Einstellungen. Dachmontage, diverse Einstellungen. Tür – und Fenstermechanik Montage, diverse Einstellungen. Einbau Innenmechanik, diverse Einstellungen. Kofferraumtür Montage, diverse Einstellungen. Zusammenbau des Bodens, diverse Einstellungen. Einbau Elektromotor, diverse Einstellungen. Produktionsbahn, diverse Einstellungen. Einbau Elektromotor / Innenmechanik, diverse Einstellungen. Karosserie Fertigstellung/Prüfung, Hochzeit, diverse Einstellungen.

Produktionsablauf Endmontage, diverse Einstellungen. Allgemeine Prüfung, diverse Einstellungen.

Außenaufnahmen Werk Leipzig, diverse Einstellungen.