Efficiente, durable, digitale : La nouvelle usine BMW Group de Debrecen commence la production en série de la BMW iX3 fin octobre.

Debrecen. BMW Group est entré dans la phase finale, avant que le premier modèle Neue Klasse ne sorte de la chaîne de montage. La production en série de la Nouvelle BMW iX3 débutera fin octobre à l'usine BMW Group de Debrecen, en Hongrie, dans l’usine de production la plus récente et la plus innovante du réseau de production mondial de l'entreprise qui démarre officiellement ses activités.

« Le début de la production en série de la BMW iX3 marque une nouvelle ère de fabrication automobile. Notre nouvelle usine de Debrecen a été conçue et construite en totale conformité avec notre vision stratégique de l'iFACTORY. Digitale dès l’origine, l'usine offrira une nouvelle dimension de production efficiente sans combustibles fossiles », déclare Milan Nedeljković, membre du conseil d’administration de BMW AG, responsable de la production.

L'iFACTORY BMW représente une vision stratégique de la production, basée sur des structures rationalisées et efficientes, une gestion responsable des ressources, une utilisation efficace des innovations numériques de pointe et une attention particulière portée aux employés. BMW Group a également déposé de nouveaux brevets pour un grand nombre de systèmes et de processus innovants à l'usine de Debrecen.

« Nous avons relevé le défi de construire un véhicule complètement nouveau comme première opération dans une usine entièrement nouvelle - et de le faire de la manière la plus rationnelle et la plus efficace possible. Nous avons simplifié les processus, réduit la complexité, validé numériquement chaque opération individuelle et exploité systématiquement l'expertise de notre réseau mondial. Le résultat est cette usine, avec sa production efficiente, ses processus innovants et la flexibilité pour intégrer des modèles supplémentaires », déclare Hans-Peter Kemser, directeur de l'usine BMW Group de Debrecen.

Comme pour tout nouveau modèle, la capacité de production pour la Nouvelle BMW iX3 sera progressivement augmentée, étape par étape, après le début de la production. Fer de lance des modèles de la Neue Klasse, la BMW iX3 présente les dernières innovations en matière de design et de technologie, qui définiront l'ensemble de la gamme de modèles de la marque à l'avenir.

De l'usine virtuelle à la réalité

Les principes directeurs de l'iFACTORY BMW ont été pleinement mis en œuvre dans les technologies employées à la nouvelle usine BMW Group de Debrecen. Par exemple, l'usine de Debrecen a été planifiée et construite numériquement dès le départ, et a célébré son démarrage virtuel de production en mars 2023 dans l'Usine Virtuelle du BMW Group. Cette approche a permis de tester chaque opération virtuellement à l'avance, permettant l'installation des lignes de production dans les bâtiments, exactement comme dans le jumeau numérique.

Processus optimaux pour toutes les technologies de l'usine

Avec une chaîne de valeur optimisée et des systèmes efficaces, l'atelier de presse garantit un niveau élevé de productivité. BMW Group continue de suivre sa stratégie éprouvée d'utilisation des mêmes outils et presses dans son réseau mondial. Cela optimise l'utilisation des capacités au sein du réseau en permettant le déploiement des outils de presse à plusieurs endroits et en formant le personnel au sein du réseau.

L'atelier de carrosserie, en particulier, bénéficie de la planification et de la validation numériques préalables. Chaque détail de processus a été simulé numériquement à l'avance pour déterminer la chaîne de valeur idéale et garantir que chacun des près de 1 000 robots soit positionné de manière optimale. Dès le départ, une collaboration étroite entre les équipes de développement et de production a conduit à une grande efficacité de production et à un bénéfice maximal pour le client. Par exemple, le nombre de méthodes d'assemblage a été considérablement réduit, réduisant ainsi la complexité globale. Les caractéristiques de conception intégrées tôt dans le développement sont également visibles dans les détails de la Neue Klasse, comme le joint de porte invisible. Cela crée une connexion visuelle entre la fenêtre et la porte, offrant un aspect unique. De plus, maximiser l'espace disponible pour la batterie dans la structure de la carrosserie - et donc la taille et les performances de la batterie - profite directement au client.

À l'usine BMW Group de Debrecen, l'atelier de peinture joue un rôle crucial dans la réduction significative de l'empreinte CO₂e de la BMW iX3. La production de la Nouvelle BMW iX3 générera un total d'environ 80 kg de CO₂e (émissions des scopes 1 et 2). Ce chiffre couvre les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen, ainsi que la production de pièces en interne dans d'autres installations du BMW Group, y compris des composants fabriqués à Landshut, par exemple. Cela représente une réduction d'environ deux tiers par rapport à la production des modèles dérivés existants de BMW. Pour l'usine de Debrecen seule, cette approche réduira les émissions de CO₂e de la fabrication d'un véhicule, y compris sa batterie haute tension, d'environ 90 % - à environ 34 kg de CO₂e (en fonctionnement à pleine capacité, par rapport à d'autres installations du BMW Group).

Les ateliers de peinture utilisent généralement du gaz pour atteindre les températures élevées (jusqu'à 180 degrés Celsius) nécessaires. L'usine de Debrecen sera la première usine automobile du BMW Group alimentée exclusivement par de l'électricité provenant de sources d'énergie renouvelables, en fonctionnement normal, c'est-à-dire sans utiliser de combustibles fossiles tels que le pétrole ou le gaz. En raison de ses besoins énergétiques élevés, l'atelier de peinture est le levier le plus important pour réduire significativement les émissions de CO₂e de l'usine de Debrecen. Dans l'atelier de peinture seul, l'utilisation de l'électricité provenant de sources renouvelables réduit les émissions annuelles de CO₂e jusqu'à 12 000 tonnes. Environ un quart des besoins énergétiques annuels de l'usine sera fourni par le système photovoltaïque implanté sur 50 hectares sur place. L'énergie solaire excédentaire, telle que celle générée les jours non ouvrables, est stockée dans un système de stockage thermique de 1 800 m³ avec une capacité de 130 MWh.

L'atelier de peinture utilise également un système de récupération d'énergie. Un réseau de chaleur a été mis en œuvre avec succès dans la conception du nouvel atelier de peinture, permettant des économies supplémentaires d'énergie allant jusqu'à 10 %. Ce concept innovant combine plusieurs mesures pour une récupération efficace de l'énergie provenant de l'alimentation en air comprimé, des fours de séchage et des systèmes de refroidissement. La chaleur résiduelle récupérée est ensuite utilisée pour préchauffer le circuit d'eau.

De plus, un système de stockage thermique - contenant 1 800 m³ d'eau, avec une capacité de 130 MWh - stocke l'énergie excédentaire du système photovoltaïque pendant les périodes de faible demande et la fournit sous forme de chaleur pendant les périodes de forte demande.

La numérisation complète des processus de production améliore encore l'efficacité dans l'assemblage. La plateforme IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) développée en interne par BMW Group est un élément clé de l'iFACTORY BMW. AIQX utilise des capteurs et des systèmes de caméra le long de la ligne de production pour automatiser les processus de qualité. L'IA évalue les données et fournit des retours en temps réel aux employés sur la ligne. À l'avenir, les véhicules sur la ligne deviendront également des participants actifs et connectés de l'écosystème industriel IoT (Internet des objets). Ils effectueront des auto-analyses, interagiront avec les employés de l'usine en temps réel et partageront et documenteront automatiquement les messages pertinents, en utilisant des outils tels que des caméras embarquées et des systèmes informatiques. L'équipement, les outils, les composants et chaque BMW dans les halls d'assemblage sont déjà connectés numériquement au système de production BMW.

La structure "en forme de doigts" du bâtiment - une version optimisée de la conception utilisée à l'usine BMW Group de Leipzig - permet à 80 % des pièces d'être livrées directement au bon point d'assemblage sur la ligne. La logistique interne entièrement électrique bénéficie également de trains de remorquage autonomes, qui transportent directement les batteries haute tension de la production aux points d'installation, ainsi que de robots de transport intelligents qui livrent de manière autonome des composants plus petits à la ligne d'assemblage. En reliant toutes les bases de données internes et externes, l'ensemble du processus logistique atteint une profondeur numérique sans précédent, automatisant de nombreuses tâches d'analyse interconnectées, précédemment manuelles. Des informations bien structurées sont donc disponibles à tout moment et peuvent être analysées instantanément "d'une simple pression sur un bouton".

BMW Group a créé des processus de production hautement intelligents pour ses nouvelles batteries haute tension développées en interne. L'usine de Debrecen sera la première des cinq usines mondiales à commencer la production en série des batteries haute tension Gen6. Les processus de production ont été initialement développés et testés dans des usines pilotes. L'intelligence artificielle, l'analyse des données et le partage constant des connaissances au sein du réseau de production jouent également un rôle clé dans la montée en puissance de la production. Les jumeaux numériques de la production et les bases de données complètes de l'IA garantissent l'optimisation des processus et la formation des employés. Une approche cohérente de zéro défaut permet des inspections de qualité en ligne et un suivi à 100 % en fin de ligne. Conformément au principe "local pour local", l'assemblage des batteries haute tension a lieu directement sur place, permettant aux équipes de production de tirer parti des infrastructures efficaces et des distances courtes.

Le nec plus ultra : l'usine de Debrecen bénéficie de l'expertise de tous les sites de production mondiaux.

L'usine BMW Group de Debrecen est le premier site de production du réseau de l'entreprise à ne pas être lié à une usine primaire spécifique. Au lieu de cela, elle sert d'usine de réseau, combinant les meilleures pratiques de divers sites mondiaux. Un avantage majeur de cette approche est que la main-d'œuvre actuelle de l'usine, composée de plus de 2 000 employés, peut être formée au sein du réseau, permettant le partage des connaissances des employés sur différents sites, tels que la Chine, l'Afrique du Sud, le Mexique, les États-Unis et, bien sûr, l'Allemagne. En même temps, les employés du réseau mondial ont l'opportunité de partager leurs connaissances technologiques à Debrecen et de ramener l'expertise dans la production des modèles Neue Klasse à leur propre site - créant une situation gagnant-gagnant pour toutes les usines. 

Une version longue contenant plus de détails sur toutes les technologies est disponible au format PDF dans la section "Downloads"