Lancement de la production en série : BMW Group inaugure officiellement l'usine d'Irlbach-Straßkirchen

Straßkirchen, Irlbach. BMW Group a inauguré officiellement aujourd’hui sa nouvelle usine d’Irlbach-Straßkirchen en Bavière, marquant ainsi le lancement de la production en série. À peine deux ans et demi après le début des travaux, le site fournit désormais des batteries haute tension de sixième génération à l’usine BMW Group de Munich, destinées à équiper la BMW i3. En raison de la forte demande pour les modèles « Neue Klasse », la montée en puissance s’est déroulée plus rapidement que prévu initialement, la production en série fonctionnant d’emblée en deux équipes. « La nouvelle usine joue un rôle clé dans notre réseau de production : en tant que plateforme centrale, elle approvisionnera nos usines automobiles allemandes en batteries haute tension de sixième génération », a déclaré Raymond Wittmann, membre du directoire de BMW AG, en charge de la production. « Ainsi, notre usine de haute technologie d’Irlbach-Straßkirchen apporte une contribution essentielle au déploiement de la Neue Klasse. »

Un signal fort en faveur de l’Allemagne en tant que pôle industriel

L’investissement d’environ un milliard d’euros réalisé par le BMW Group souligne l’engagement de l’entreprise envers le tissu industriel allemand. « Avec notre usine d’Irlbach-Straßkirchen, nous envoyons un signal fort : en faveur de notre compétitivité technologique, de la mobilité électrique – et de l’Allemagne en tant que site d’implantation », souligne M. Wittmann. « Nous sommes convaincus qu’une production industrielle performante restera possible dans ce pays à l’avenir. Le facteur décisif réside dans un cadre réglementaire fiable et compétitif. »

Du début des travaux à la première batterie de présérie en moins de deux ans

La construction de l’usine sur le site de 60 hectares et l’installation des équipements de production ont été menées à bien en un temps record : moins de deux ans se sont écoulés entre le début des travaux en avril 2024 et la production de la première batterie de présérie en mars 2026. Ce résultat a été rendu possible grâce à l’étroite collaboration entre l’entreprise, les décideurs politiques, les autorités et les partenaires régionaux, avec le soutien de la population locale. Une communication intensive et un dialogue permanent entre toutes les parties prenantes, associés à l’utilisation d’outils numériques de planification et de gestion, ont largement contribué à la réussite du projet. En septembre 2023, la commune de Straßkirchen a organisé un référendum sur la construction de l’usine. Une large majorité de plus de 75 % des habitants s’est prononcée en faveur de la construction de l’usine BMW Group , avec un taux de participation très élevé avoisinant les 77 %. « L’usine d’Irlbach-Straßkirchen montre ce qu’il est possible de réaliser en Allemagne lorsque toutes les parties prenantes œuvrent dans le même sens », a déclaré M. Wittmann. « Le site situé en Bavière orientale offre des conditions idéales : des collaborateurs hautement qualifiés, des structures de production modernes, des distances réduites au sein du pôle industriel allemand et un environnement régional très performant. Cela nous place dans une position optimale pour poursuivre notre croissance et répondre à la demande croissante de véhicules entièrement électriques. 

Renforcer la Bavière en tant que pôle industriel

Avec sa nouvelle usine, BMW Group poursuit son expansion à l'est de la Bavière. Environ 40 % de toutes les voitures BMW produites ont été construites dans les usines de Dingolfing et de Ratisbonne. L’usine d’Irlbach-Straßkirchen renforce désormais encore davantage le statut de la région en tant que pôle de l’électromobilité. Près d’un cinquième des effectifs mondiaux de l’entreprise est employé dans les usines de Dingolfing, Ratisbonne, Landshut et Irlbach-Straßkirchen.

Une production intelligente pour une qualité optimale

BMW Group a mis en place des processus de production de pointe, intelligents et efficaces pour sa batterie haute tension de sixième génération (Gen6), développée en interne. Les nouvelles cellules cylindriques sont intégrées directement dans la batterie haute tension, selon le principe « cell-to-pack ». La batterie haute tension fait elle-même partie intégrante de la structure de la carrosserie (« pack-to-open-body »). Toutes les étapes de production sont surveillées en continu en ligne et documentées de manière exhaustive en temps réel. Des assistants et agents d’intelligence artificielle développés en interne analysent ces données et, avec l’aide de 500 robots opérant sur une surface de production de 50 000 m², contribuent à garantir une production de batteries sans défaut. Parallèlement, le recours intensif à l’intelligence artificielle améliore le taux de rendement global (OEE) de la production. Bien avant la mise en service, des jumeaux numériques de la production et des applications de réalité virtuelle facilitent la planification et la formation des collaborateurs. « L’usine d’Irlbach-Straßkirchen démontre à quelle vitesse nous pouvons transposer un nouveau concept de batterie à la production industrielle », a déclaré Rudolf Hummelsberger, responsable de la production de batteries haute tension à Dingolfing et Irlbach-Straßkirchen. « Le facteur clé réside dans l’interaction entre une équipe qualifiée et engagée et le partage continu d’expérience au sein du réseau de production. » Une fois pleinement opérationnelle, l’usine d’Irlbach-Straßkirchen emploiera environ 1 600 personnes et produira plusieurs centaines de batteries haute tension par jour sur deux lignes de production.

Comment BMW Group fabrique ses batteries haute tension Gen6

Le tout nouveau concept de batterie haute tension Gen6 sera utilisé dans l’ensemble des segments de véhicules du BMW Group. Dans le cadre du développement de la sixième génération de la technologie BMW eDrive, BMW Group a déposé plus de 500 demandes de brevets correspondant à des innovations. Le BMW Group établit également de nouvelles références industrielles en matière de production : plus de 3 500 points de données par batterie sont collectés et surveillés en temps réel tout au long du processus de fabrication.

Les cellules de batterie destinées aux batteries haute tension sont fournies par des fabricants de cellules de premier plan et répondent aux normes techniques les plus exigeantes. À la réception, des contrôles supplémentaires sont effectués, notamment des vérifications de tension.

Vient ensuite l’étape dite de « clustering » des cellules, au cours de laquelle les cellules de batterie sont reliées aux systèmes de refroidissement. Cette opération garantit une isolation et un refroidissement optimaux. Les modules de cellules ainsi que le système de contact des cellules sont ensuite nettoyés au laser puis soudés avec une précision extrême.

Un procédé innovant de moussage est alors appliqué afin de protéger l’ensemble des composants en tant qu’unité mécanique. La mousse durcie garantit la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie haute tension. Le boîtier est ensuite fermé, scellé et riveté.

Lors de l’étape finale, l’Energy Master, l’unité de commande centrale, est installé sur la batterie haute tension. Un adhésif d’étanchéité élastique permanent est appliqué afin d’assurer une parfaite étanchéité. Enfin, chaque batterie haute tension fait l’objet d’un contrôle qualité final à 100 % en sortie de ligne.

Stratégie de production mondiale : « local for local »

L’assemblage des batteries haute tension Gen6 est réalisé dans cinq nouvelles usines de production à travers le monde, que BMW Group construit à proximité de ses sites d’assemblage de véhicules, conformément à son principe « local for local ».

En plus d’Irlbach-Straßkirchen, des unités ultramodernes d’assemblage de batteries haute tension ont été construites à Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), Woodruff (États-Unis) et San Luis Potosí (Mexique).

Cette approche renforce les infrastructures régionales ainsi que les sites industriels existants et contribue à la préservation de l’emploi. Les distances entre les usines de batteries et les usines de véhicules restent courtes.

Le principe « local for local » s’applique également à la construction et à l’exploitation du site d’Irlbach-Straßkirchen. Toutes les entreprises de construction directement mandatées sont allemandes, dont deux tiers originaires de Bavière.

La même tendance s’observe pour les équipements de production : plus des trois quarts des entreprises d’ingénierie industrielle impliquées sont allemandes, dont un tiers basées en Bavière. Ainsi, le BMW Group s’appuie sur l’excellence technologique allemande dans le choix de ses partenaires industriels tout en soutenant fortement l’économie locale.

Efficacité des ressources sur le site et utilisation de matériaux recyclés dans les cellules de batterie

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen ne nécessite aucun combustible fossile pour son fonctionnement normal.

Une installation photovoltaïque produit directement sur site une partie de l’électricité nécessaire. Tous les besoins énergétiques complémentaires sont couverts exclusivement par des sources d’énergie renouvelables.

Le processus de production a été conçu de façon à ne nécessiter aucune utilisation d’eau pour l’assemblage des batteries haute tension. Le site associe ainsi l’industrialisation de l’électromobilité à une réduction des émissions et à une production économe en ressources.

Les cellules Gen6 destinées à la BMW i3, assemblées en batteries haute tension à l’usine d’Irlbach-Straßkirchen, utilisent des matériaux secondaires (recyclés) pour une partie du cobalt, du lithium et du nickel qu’elles contiennent.

Des énergies renouvelables sont utilisées pour la production des matériaux de cathode et d’anode ainsi que pour la fabrication des cellules. Par rapport à la cellule Gen5 du modèle précédent, les émissions de CO₂e par wattheure ont été réduites d’environ 33 %.

Un saut technologique avec les batteries de Basse-Bavière pour la nouvelle BMW i3

Pour le lancement de la production en série, l’usine d’Irlbach-Straßkirchen fournira à l’usine de Munich des batteries haute tension de sixième génération qui permettront à la nouvelle BMW i3 d’atteindre des performances remarquables.

Sa batterie haute tension affiche une capacité de 108,7 kWh. Grâce au concept « pack-to-open-body », le boîtier de batterie fait partie intégrante de la structure du véhicule.

L’autonomie de la First Edition de la BMW i3 50 xDrive peut atteindre jusqu’à 906 kilomètres (selon le cycle d’essai WLTP), démontrant ainsi ses aptitudes aux longs trajets.

Parallèlement, la technologie 800 volts permet de réduire significativement les temps de recharge. Avec une puissance de charge en courant continu pouvant atteindre 400 kW, la BMW i3 50 xDrive peut récupérer jusqu’à 423 kilomètres d’autonomie en 10 minutes (selon la norme ISO 12906 dans le cycle WLTP) lorsqu’elle est connectée à une borne de recharge rapide en courant continu.

La nouvelle BMW i3 offre également des capacités de recharge bidirectionnelle.

Le réseau bavarois des batteries

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen fait partie du réseau bavarois de batteries du BMW Group.

Les centres de compétences ainsi que les installations pilotes et de production en série couvrent l’intégralité de la chaîne de valeur des cellules de batterie et des batteries haute tension : de la recherche et du développement jusqu’à la production et au recyclage.

Usines pilotes de batteries haute tension : de l’idée à la production en série

Le passage du développement à la production en série s’effectue via les usines pilotes de batteries haute tension de Parsdorf et Hallbergmoos ainsi qu’au Centre de recherche et d’innovation (FIZ) de Munich.

C’est là que sont assemblés les prototypes de batteries haute tension destinées à la Neue Klasse et que les processus de fabrication sont développés et testés.

Les équipes optimisent les procédés de production, définissent les standards de qualité et acquièrent l’expérience nécessaire à la fabrication à grande échelle. Les solutions validées sont ensuite déployées dans les usines de batteries du monde entier.

Ainsi, le réseau mondial de production de batteries haute tension bénéficie d’une collaboration étroite entre les usines pilotes allemandes et les sites de production en série internationaux.

Centres de compétences pour les cellules de batterie

Au Battery Cell Competence Center (BCCC) de Munich, le BMW Group explore de nouvelles technologies de cellules destinées aux futures batteries haute tension.

Le Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) de Parsdorf étudie la manière de fabriquer ces cellules avec le plus haut niveau de qualité et une efficacité maximale en matière d’utilisation des ressources.

C’est sur ce site que les cellules de batterie sont produites et testées dans des conditions proches de la production en série.

Le nouveau Cell Recycling Competence Center (CRCC) de Salching, situé à seulement 16 kilomètres de Straßkirchen, est entré en service en décembre 2025.

Ce centre permet de récupérer des matières premières précieuses grâce au concept innovant de recyclage direct développé par le BMW Group, puis de les réintégrer dans le processus de production.

Le recyclage direct permet de démonter mécaniquement les résidus issus de la production de cellules de batterie, ainsi que des cellules entières. Cette méthode évite le recours à des procédés chimiques ou thermiques particulièrement énergivores.

Bien que le centre soit construit et exploité par Encory GmbH, la propriété intellectuelle de cette méthode de recyclage appartient au BMW Group.