Steyr elektrisiert: BMW Group startet Serienproduktion des Elektro-Antriebs für die Neue Klasse

München/Steyr (Österreich). Das BMW Group Werk Steyr hat heute mit der Serienproduktion der elektrischen Antriebsmaschine für die Neue Klasse begonnen. „Heute stellen wir die Weichen für die Zukunft der BMW Group“, erklärt Milan Nedeljković, Produktionsvorstand der BMW AG. „Als erster Produktionsstandort des Gen6-E-Motors spielt das Werk Steyr eine zentrale Rolle für die Neue Klasse und für die Weiterentwicklung unseres weltweiten Produktionsnetzwerks.“ Der E-Motor für die sechste Generation des BMW eDrive (Gen6) ist der erste vollelektrische Antrieb, der am Standort Steyr gefertigt wird. Von dort aus wird er ins globale Produktionsnetzwerk geliefert und sorgt für den Antrieb der Neuen Klasse. „Vor drei Jahren haben wir angekündigt, dass wir diesen E-Motor in Steyr bauen werden. Heute liefern wir. Und darauf sind wir stolz“, sagt Klaus von Moltke, Leiter Motorenproduktion der BMW AG und Leiter des Werks Steyr. „Was hier startet, ist mehr als ein Produktionsanlauf. Es ist ein klares Bekenntnis zu Europa, zur Technologie, zur Zukunft.“

Technologieoffenheit: Werk Steyr als Zentrum der Antriebskompetenz
Die BMW Group investiert seit Projektstart 2022 bis 2030 über eine Milliarde Euro in den Ausbau der Entwicklungs- und Produktionskompetenz für E-Antriebe am Standort Steyr. Durch die Kapazitätserweiterung bleibt das Werk der führende Antriebsstandort der BMW Group. Seit über 40 Jahren entwickelt und fertigt das Werk Verbrennungsmotoren für die Marken BMW und MINI. Die langjährige Erfahrung und hohe Kompetenz im Bereich Antrieb machen das Motorenwerk zum idealen Standort für die Produktion der Gen6-Elektromotoren. Parallel dazu werden am Standort weiter Diesel- und Benzinmotoren gefertigt. „Die Technologieoffenheit ist unsere Stärke – sie gibt uns die nötige Flexibilität, um die Beschäftigung langfristig abzusichern“, sagt von Moltke. In der neuen E-Motoren-Montage sind künftig rund 1.000 Mitarbeitende im Einsatz. Abhängig davon, wie sich die globale Nachfrage entwickelt, könne bis 2030 die Hälfte der gesamten Belegschaft am Standort Steyr in der E-Mobilität tätig sein. von Moltke: „Steyr bleibt das Herz der Antriebskompetenz – für Verbrenner- und Elektro-Mobilität gleichermaßen.“

Fertigung der Antriebskomponenten in Steyr, Aluminiumgehäuse aus Landshut
Rotor, Stator, Getriebe und Inverter – alle Kernkomponenten des innovativen, hochintegrierten E-Antriebs werden künftig im Werk Steyr gefertigt. Das Gehäuse des E-Motors wird in der Aluminium-Gießerei des Werks Landshut gegossen und in Steyr weiterverarbeitet. Der Inverter wird in einer neuen hausinternen Sauberraum-Umgebung hergestellt. Somit steigt das österreichischen Motorenwerk auch in die Elektrotechnik ein. Die Montage der Steyrer E-Antriebs-Komponenten erfolgt auf zwei neuen Bändern. Insgesamt ähnelt das Produktionskonzept des Gen6-E-Antriebs dem Prinzip eines Baukastens. Das ermöglicht es, hochflexibel verschiedene E-Antriebsderivate für die gesamte Modellpalette der Neuen Klasse herzustellen. Das modulare Konzept führt zu positiven Skaleneffekten und Kosteneinsparungen in Entwicklung und Produktion. Darüber hinaus verbessert es die Skalierbarkeit von Produktionsvolumina. Durch den modularen Ansatz bleiben Produktion, Zuliefernetze und Beschaffung hochflexibel.

Umfassende Verbesserungen des E-Motors
Für die Gen6 wurde der E-Motor entscheidend weiterentwickelt: Rotor, Stator und Inverter wurden ganzheitlich auf die neue 800-Volt-Architektur der Gen6-Technologie ausgelegt und optimieren damit die Leistungsfähigkeit und Effizienz des Antriebssystems. Weiterentwicklungen in Geometrie und Kühlung sowie eine verringerte Reibung verbessern das weiterhin zweistufige Stirnrad-Getriebe. Hinzu kommt eine noch kundenfreundlichere Akustik. Im elektrischen „Gehirn“ des E-Motors, dem Inverter, kommen nun eine 800-Volt-Technologie sowie die Siliziumkarbid-Halbleitertechnologie (SiC) zur Effizienzsteigerung zum Einsatz. Der Inverter ist vollständig in das E-Motor-Gehäuse integriert. Er ist unter anderem dafür zuständig, den Gleichstrom aus der Hochvoltbatterie für den Einsatz im E-Motor in Wechselstrom umzuwandeln.

Weniger Gewicht, Kosten und Energieverlust – mehr Effizienz im Fahrzeug
Insgesamt ergeben sich durch den intelligenten Einsatz der neuen Technologien im E-Antrieb sowie die konsequente Weiterentwicklung bestehender Systeme bemerkenswerte Zahlen. Vergleicht man eines der zukünftigen Modelle der Neuen Klasse mit einem xDrive Modell der Gen5, zeigen sich beim E-Motor folgende Verbesserungen: „Die Energieverluste wurden um 40 Prozent gesenkt, die Kosten um 20 Prozent reduziert und das Gewicht um 10 Prozent verringert. All dies liefert einen signifikanten Beitrag, damit wir im Gesamtfahrzeug eine Effizienzsteigerung von bis zu 20-Prozent erreichen“, erklärt Martin Kaufmann, Leiter der globalen Antriebsentwicklung der BMW AG. Die effiziente Auslegung des Antriebs ermöglicht gemeinsam mit dem hohen Energieinhalt der Hochvoltbatterie beim künftigen BMW iX3 eine Reichweite von bis zu 800 km nach WLTP.


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