Stahlrollen für das Presswerk. Einbringung und Messvorgang. Zuschnitt der Platinen. Messdaten. Pressvorgang. Lasermarkierung auf Karosserieteil.

Transportvorgang von Karosserieteilen. Roboterverschweißung von Karosserieteilen. Roboterverklebung des Dachelementes. Roboterverschweißung der Rohkarosse. Übersicht des Karosseriebaues. Diverse Einstellungen. Montage der Heckklappe. Montage der Motorhaube. Diverse Qualitätskontrollen Karosserie.

Montage des Schriftzuges „X2“ und der Heckleuchten auf und in der Heckklappenverkleidung. Anbringen der Dichtung und Kunststoffhalterungen. Zeitraffer der Schwenkmontage. Transportvorgang der lackierten Karossen. Einbau des Kabelbaumes. Schwenkmontage. Diverse Einstellungen. Wandlerverschraubung. Zusammenarbeit von Mitarbeiter und Roboter. Montage der Achsen und Hochzeit. Manuelle Schraubarbeiten an der Bodengruppe. Mitarbeiter tragen ein Exoskelett für den Oberkörper. Transport der Frontpartie. Mitarbeiter bei der Montage von Stabilisatoren. Er trägt ein Exoskelett für den Unterkörper als Steh- und Sitzhilfe. Hier der ergonomische Arbeitssitz. Detailaufnahmen.

Prüfstand. Reifen, Felgen, Scheinwerfer, Unterboden. BMW X2 fährt auf den Prüfstand. Fahrwerkstand, Bremsprüfung. Fahraktive Prüfung. Aufnahmen und Vernetzen der Fahrzeugdaten per Smartphone und passender App. Qualitätsprüfung. Außenbereiche, Innenraum, Motorraum.

Die Stahlrollen sind dazu da, daß Karosseriebauteile gefertigt werden. Sie sind bereits spezifisch für verschiedene Bauteile, daß heißt es gibt z.B. Stahlrollen für die Frontklappen des X2. Diese Stahlrollen zeichnen sich durch unterschiedliche Eigenschaften aus. Innerhalb einer Stahlrolle kann z.B. die Blechdicke schwanken, dies kann die Qualität unseres fertigen Produkts beeinflussen. Was neu ist in unserer Anlage ist, daß jedes Coil sehr genau vermessen wird. Wir messen bereits während des Abwickeln des Coils die Eigenschaften, beispielsweise die Dicke, wieviel Öl ist darauf, welche mechanischen Eigenschaften hat es. Wir nutzen diese Informationen im späteren Prozess. Und dazu ist es wichtig diese Informationen verfolgen zu können und dafür wird jede einzelne Platine mittels Laser markiert. Die Idee dahinter ist, daß die Parameter die hier an dieser Coilanlage aufgezeichnet werden und mit der Lasermarkierung verknüpft sind in der Presse zu nutzen und diese so einzustellen, daß ein möglichst perfektes Produkt dabei herauskommt. Ein wichtiger Faktor ist auch, daß wir durch die Daten Besonderheiten im Vorfeld erkennen und somit Stillstandszeiten im Produktionsprozess minimieren können. Das BMW Group Werk Regensburg war hier Vorreiter. Wir haben diese Technologie hier gemeinsam mit den Kollegen aus der Zentrale entwickelt und rollen diese Technologie jetzt aufs andere Standorte der BMW Group aus.

Der Arbeitstag der Kollegen früher war ebenfalls am Roboter. Es ist heute aber so, daß er ergonomisch viel leichter schon mit zwei Fingern ein 150kg Bauteil bewegen und sehr sauber andocken und die hier z.B. Wandlerverschraubung vornehmen kann. Früher hatten wir einen physischen Schutzzaun aufgebaut damit der Mitarbeiter nicht reingehen kann bzw. daß der Roboter der Roboter auf Störung geht und sofort stehen bleibt. Heutzutage kann ich über die Sensorik einen virtuellen Schutzzaun aufbauen. Der Mitarbeiter ist so zu 100% geschützt. Sobald der Mitarbeiter in diese Schutzzone eingreift geht der Roboter sofort auf Not-Aus und somit kann dem Mitarbeiter nichts passieren.

Die Zusammenarbeit von Mensch und Roboter an dieser Stelle ist die Feinfühligkeit des Menschen kombiniert mit der Kraft des Roboters. Der Mensch wird den Roboter nicht ersetzen und der Roboter nicht den Menschen, es ist ein Miteinander. Wir haben 150kg Belastung die einem Menschen nicht zumutbar wäre, einem Roboter aber schon. Für die Zukunft ist das Konzept natürlich äußerst ausbaufähig. Man kann solch einem Roboter mit diesem Sicherheitskonzept als hochpräzises Handlingsgerät betrachten, das wiederholgenau alle Arbeitsschritte erledigen kann. Hier sind noch Potentiale vorhanden.

Wir bei der BMW Group setzen verschiedene Arten von Exoskeletten ein, zum einen für den Unterkörper wo sich die Mitarbeiter bei hockenden Tätigkeiten schneller auf das Exoskelett fallen lassen können, sich so im Prinzip hinsetzen können. Wir erhöhen somit die Sitzanteile während der Tätigkeit. Zum anderen haben wir Exoskelette wie man sie hier im Hintergrund sieht, für den Oberkörper, bei denen man das Exoskelett wie einen Rucksack anzieht und Unterstützung in den Oberarmen haben sobald wir in Über-Schulter-Höhe arbeiten. Das Exoskelett kompensiert somit die Lastspitzen und ist angenehm zu tragen. Unsere Mitarbeiter sind sehr euphorisch und interessiert an diesen neuen Innovationen Teil zu haben und wissen die ergonomische Verbesserung zu schätzen. Dabei ist es natürlich absolut freiwillig und besonders wichtig, daß die Mitarbeiter besonders am Anfang ihren Einfluss mitgeben können. Wir binden sie sehr früh mit ein um dann ein Feedback zu bekommen um dann mit den Herstellern zusammen das Produkt weiter optimieren zu können. Erst wenn wir ein klares Ja der Mitarbeiter haben gehen wir in den nächsten Schritt und führen die Produkte ein. Für das Exoskelett für den Unterkörper haben wir schon vor drei Jahren mit den Versuchen begonnen und sind jetzt seit diesem Jahr im Dauereinsatz. Das Exoskelett für den Oberkörper werden wir voraussichtlich Anfang 2018 weiter ausrollen. Wir bei der BMW Group sind immer wieder an neuen Innovationen interessiert und genau diese Innovationen lassen sich dann am schnellsten umsetzen wenn sie besonders wirksam sind, und das müssen auch die Mitarbeiter spüren. Und wenn sie das spüren, stellt sich gar nicht die Frage ob ich solch eine ergonomische Unterstützungshilfe hernehme oder nicht, sondern die Akzeptanz ist von alleine gegeben.