BMW 딩골핑 공장

1. BMW 그룹 생산공장 현황 2. BMW Dingolfing Plant 1. BMW 그룹 생산공장 현황 BMW 그룹은
BMW, MINI, 롤스로이스 등 전세계적으로 15개국 22개에 이르는 생산 네트워크를 갖추고 있다. BMW는 급변하는 고객들의
요구와 시장 변화에 맞춰 보다 민첩하고 효율적으로 대응하기 위해 세계 어디서나 같은 공정으로 BMW만의 최첨단 기술을 토대로
최고의 품질과 성능, 안전성을 갖춘 탁월한 프리미엄카를 생산하고 있다. 그 중에서도 전체면적 180만 제곱미터(약 55만 평)에
이르는 독일 딩골핑 공장은 BMW 그룹내에서 규모와 생산량 등을 통틀어 최고를 자랑한다. 2. BMW Dingolfing
Plant BMW 딩골핑 공장은 BMW 생산공장 중 규모가 가장 큰 공장으로 22,000명이 종사하고 있으며 하루 1,300대,
연간 280,000대의 차량이 생산된다. 뮌헨에서 약 100킬로미터 동쪽에 위치하고 있으며, 1973년 가동을 시작한 이래 3,
6, 8시리즈를 비롯하여 5시리즈와 7시리즈 등 2004년말까지 약 550만대의 BMW를 생산했다. 딩골핑 공장은 유연적인
레이아웃을 갖추고 있어, 거의 모든 BMW 모델을 생산할 수 있으며, 많게는 4개의 다른 모델을 하나의 조립라인에서 생산할 수
있다. 현재 딩골핑 공장에서는 뉴 5, 6, 7시리즈와 M5, M6 모델을 생산하고 있으며 롤스로이스 팬텀의 차체 및 기타 차량의
엔진, 샤시도 이곳에서 생산하고 있다. 또한 딩골핑 공장에서 생산되는 주요 부품들은 다른 공장에 유기적으로 전달되기도 한다.
BMW 뮌헨 공장과 오스트리아의 스타이어 공장은 딩골핑으로부터 엔진을 공급받고 있으며 반대로 랜드슈트 공장은 프로펠러 샤프트와
충격 흡수제를 딩골핑 공장에 제공하고 있다. 이는 전세계 부품 창고의 본고지가 또한 딩골핑에 자리하고 있어 전세계
130여개국으로부터 매일 BMW 순정부품을 조달하기에 유리하기 때문이다. 딩골핑 공장에 종사하는 고도로 숙련된 생산인력의
비율은 80%에 이를 정도로 높으며 기술과 생산방식에 대한 끊임없는 투자로 딩골핑 공장은 가히 첨단 생산기술의 선두주자라 일컬을
수 있다. 실제로 BMW 딩골핑 공장은 고가의 파우더 베이스 클리어 코트 도장기술을 적용하고 있는 세계 유일의 자동차 공장이다.
딩골핑 공장의 우수성은 권위있는 미국 조사 기관인 "J.D. Power & Associates"로부터 총
5회 '최고의 공장상'을 수상한 사실로도 증명된다. (2002년말 기준) 최대 규모의 프레스 샵 BMW 그룹 공장 중
최대 규모의 프레스 샵을 가지고 있는 딩골핑 공장은 매일 1200 톤의 메탈 시트가 총 12개 프레스 라인에서 처리된다. 루프,
도어, 사이드 패널 등 330,000여개의 차체 콤포넌트가 매일 제작되고 있다. 최고 품질을 위해 프레스 샵은 머리카락 하나도
허용하지 않을 정도로 청결을 유지한다. 딩골핑 공장은 1999년부터 전세계에서 가장 큰 진공 변형 프레스를 갖추고
가동중이다. 길이 90미터에 가격만도 4천5백만 유로에 달하는 이 프레스는 최대 9500톤을 처리할 수 있으며 1분에 13가지
부품을 생산할 수 있다. 2000년부터는 자동차 업계에서 유일하게 자체 고압성형방식을 채택하여 '스틸 이노베이션 상'을 수상한
바 있다. 프레스를 거친 알루미늄과 스틸 부품들은 하나하나 사람들의 손을 거쳐 검사되어 완벽한 부품만을 출고하고 있다. 지능
로봇 활용 극대화 프레스, 화이트 바디, 도장 라인은 거의 로봇이 작업을 한다. 업무의 위험성과 함께 정교한 기술을 요하기
때문이다. 한 예로 생산된 각종 패널들은 화이트 바디 라인으로 보내져 자동차 형태를 갖추게 되는데 이때 자동차 앞, 뒤, 중간
부분이 동시에 용접이 되고 이 작업은 100% 로봇에 의해 이루어진다. 로봇이 4500여곳을 용접해 초기 단계의 자동차 틀을
만드는 것이다. BMW가 자체 생산한 로봇은 업계 최초로 3D 박음질도 가능하여 최고의 안락함을 자랑하는 뉴 7시리즈의 가죽
시트를 제작하는데 투입되고 있다. 이밖에도 입체물을 측정할 때도 측정 로봇이 100분의 1 밀리미터까지 측정하는 정확성을
발휘한다. 최첨단 도장 라인 딩골핑 공장은 2001년 10월 업계 최초로 Rotating Dipping
System(RoDip)을 도입했다. 도장 작업이 시작되기 이전에 화이트바디는 세척하고 기름기를 제거하는 등 전처리가 요하는데,
딩골핑에서는 제트 위시로 세척한 뒤 수조에 넣어 360도 회전하여 세척하는 과정을 10개의 수조에 거쳐 실시한 뒤 부식은
막아주고 최상의 도장 상태를 위한 전단계인 인산염 코팅처리를 한다. 도장처리 후 적외선 건조대에서 건조되고 나면 BMW만의
품질을 자랑하는 도장과정이 완료된다. 인체공학적으로 설계된 작업 환경 BMW 조립라인의 특징은 한마디로 작업자 중심으로
설계되어 있다. 하부바디 조립의 경우 차체 바닥이 작업자의 정면을 바라보도록 세운 상태에서 필요에 따라 차체를 10, 15,
25도씩 기울일 수 있도록 배려했다. 이와 함께 차체를 작업자의 키에 따라 자동조절하는 기능도 있다. 또 작업자들에게 무선 토크
콘트롤(나사를 조이는 기계)을 제공하여 유선 콘트롤의 이동에 따른 불편함을 해소했다. 근로자 중심 시스템 - '탄력적
근무시간제' 딩골핑 공장은 첨단 기계설비와 함께 장인정신이 깃든 최고의 작업자들로 구성되어 있다. 6,500명의 생산직 근로자들은
2교대로 나누어 일일 1,300대에 이르는 BMW 차량을 조립한다. BMW는 생산성을 보다 높이고 시장 수요에 따라 생산직
근로자들이 시간을 활용해 자율적으로 근무시간을 조정할 수 있는 '탄력적 근무시간제(Flexible Working Hour)'를
실시하고 있다. BMW의 근로자들은 법정 근로시간인 주 35시간을 초과할 경우, 근무수당 대신 '시간관리 계좌(Work Time
Account)'에 초과분을 적립한다. 1995년부터 시작된 이 시간관리 계좌는 +200 시간에서 -200시간까지 조정해 사용할
수 있으며, 1년에 결국 총 400시간을 탄력적으로 활용할 수 있다. 연간 최대 이월 가능한 시간은 +40시간. 업계 최초로
공장 근로자들의 탄력적인 근무시간제를 도입한 BMW는 이익 창출 및 생산성 증가는 물론, 대당 차량 비용 절감, 우수인력 유지 및
고용 안정, 이동에 의해 파생되는 비용과 시간 절약, 그리고 근로자들에게는 일정한 소득 제공 등 경영합리화 및 국제시장에서의
경쟁력을 가져왔다.