Duurzaamheid begint dicht bij huis: korte toeleveringsketens verkleinen de milieu-impact van de BMW 3 Reeks

München. Met de nieuwe BMW 3 Reeks Berline breidt de BMW Group haar holistische duurzaamheidsaanpak systematisch uit naar zowel de volledig elektrische variant als de versie met verbrandingsmotor. Van de toeleveringsketen en productie tot de gebruiksfase en recyclage werden belangrijke hefbomen geoptimaliseerd met als doel de CO₂e-voetafdruk gedurende de volledige levenscyclus van het voertuig te verkleinen. Het Beierse productiecluster speelt hierbij een cruciale rol: de fabrieken in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München brengen kerncompetenties samen, beperken transportafstanden en integreren gespecialiseerde productiestappen op efficiënte wijze.

Focus op het koolstofvrij maken van de toeleveringsketen

De toeleveringsketen is een belangrijke hefboom om de CO₂e-uitstoot te verminderen. In dit domein zet de BMW Group vooral in op hernieuwbare energie, een hoger aandeel secundaire grondstoffen en product- en procesinnovaties. Deze maatregelen worden systematisch toegepast op alle aandrijfvarianten van de nieuwe BMW 3 Reeks.

Al tijdens de productontwikkelingsfase kon de CO₂e-uitstoot in de toeleveringsketen met ongeveer 37 procent worden verminderd voor de BMW i3 en met ongeveer 30 procent[1] voor de variant met verbrandingsmotor. Daarbij ligt de focus vooral op batterijcellen en het gebruik van aluminium.

De Gen6-batterijcellen voor de BMW i3 maken voor een deel van hun kobalt, lithium en nikkel gebruik van gerecycleerde materialen. Daarnaast gebruikt de BMW Group hernieuwbare energie voor de productie van anode- en kathodematerialen, evenals voor de fabricage van de batterijcellen. In vergelijking met de Gen5-cel in de BMW i4 werd de CO₂e-voetafdruk per wattuur met ongeveer 33 procent verminderd.

Systematisch gebruik van gerecycleerde materialen

Dankzij maatregelen in de toeleveringsketen en binnen de eigen productiefaciliteiten bevat de nieuwe BMW 3 Reeks een hoog aandeel secundaire materialen, ook in zwaarbelaste componenten. Dat geldt onder meer voor aluminium ophangingsonderdelen zoals velgen, fusees en wieldragers, waarbij voor zowel de elektrolyse als de productie elektriciteit uit hernieuwbare bronnen wordt gebruikt.

Ook in de carrosserie worden gerecycleerde materialen ingezet. Zo bestaat de motorkap voor ongeveer 70 procent uit gerecycleerd aluminium. Bij de volledig elektrische BMW i3 50 xDrive bestaat ongeveer 31 procent van het voertuiggewicht uit secundaire materialen; bij de BMW 3 Reeks met verbrandingsmotor bedraagt dit aandeel circa 25 procent[1].

BMW Group-sites combineren duurzaamheid met specialisatie

De vestigingen in Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen en München bundelen hun expertise binnen het Beierse productiecluster. Korte transportafstanden en nauw geïntegreerde processen bieden bijkomende mogelijkheden om de CO₂e-uitstoot te verlagen.

"De clusterbenadering van BMW-productie is rechtstreeks verbonden met het concept duurzaamheid: korte afstanden en geografische nabijheid zijn kenmerkend voor een cluster en creëren directe economische, ecologische en sociale voordelen via regionale verankering en concentratie. Een regionaal productiecluster zoals dat van BMW creëert toegevoegde waarde voor de economie, de mensen, het milieu en uiteraard de regio," verklaart professor dr. Rudolf Juchelka, hoogleraar Economische Geografie, gespecialiseerd in Transport en Logistiek aan de Universiteit van Duisburg-Essen.

Landshut: expertise in lichte metalen en componenten

BMW Group Plant Landshut is wereldwijd de grootste componentenfabriek van de onderneming en een centrum van productie-expertise. De lichtmetaalgieterij produceert onderdelen voor elektrische aandrijfsystemen en motorcomponenten zoals motorblokken en cilinderkoppen.

Voor de nieuwe BMW 3 Reeks produceert de fabriek onder meer de behuizing van de elektrische achterasaandrijving voor de volledig elektrische variant, evenals motorblokken en cilinderkoppen voor de versie met verbrandingsmotor. De bijbehorende aandrijflijnen worden geproduceerd in BMW Group Plant Steyr in Oostenrijk, dat al meer dan veertig jaar fungeert als expertisecentrum voor aandrijftechnologie binnen het productienetwerk.

De site combineert jarenlange expertise in aluminiumverwerking en gieterijtechnologie met specifieke duurzaamheidsmaatregelen, zoals het gebruik van aluminium uit recyclagelussen en materiaal dat gedeeltelijk wordt geproduceerd met elektriciteit uit hernieuwbare bronnen. Eigen componentenproductie versterkt de materiaalexpertise, bespaart grondstoffen en ondersteunt een nauwe integratie van productieprocessen.

Irlbach-Straßkirchen: hoogspanningsbatterijen volgens het principe "local for local"

In het voorjaar van 2024 startte de bouw van de nieuwe assemblagesite voor zesde generatie hoogspanningsbatterijen in Irlbach-Straßkirchen. Volgens het principe "local for local" zal de fabriek vanaf oktober 2026 hoogspanningsbatterijen leveren voor de BMW i3.

Dit versterkt regionale structuren, beperkt transportafstanden en draagt bij aan de werkgelegenheid. Tegelijk ondersteunt de nauwe samenwerking tussen de Duitse pilootfabrieken en de wereldwijde serieproductiesites het internationale productienetwerk. Belangrijke componenten voor de BMW i3 zullen dicht bij de voertuigproductie worden vervaardigd en vervolgens met elektrische vrachtwagens naar München worden vervoerd.

De fabriek werkt tijdens haar normale activiteiten volledig zonder fossiele brandstoffen. Een fotovoltaïsche installatie produceert een deel van de benodigde elektriciteit ter plaatse, terwijl alle bijkomende energie uitsluitend uit hernieuwbare bronnen afkomstig is. Bovendien is het assemblageproces zo ontworpen dat geen water nodig is voor de productie van de hoogspanningsbatterijen. Op die manier combineert de site de industrialisering van elektromobiliteit met lagere emissies en een efficiënt grondstoffengebruik.

München: transformatie richting BMW iFACTORY

BMW Group Plant München produceert voertuigen voor de Neue Klasse volgens de principes van de BMW iFACTORY, met een sterke focus op efficiëntie, digitalisering en duurzaamheid.

De fabriek betrekt al haar externe elektriciteit uit hernieuwbare bronnen. Daarnaast zet de vestiging sterk in op een verantwoord gebruik van grondstoffen. Een voorbeeld hiervan is de materiaalkringloop in de persafdeling: staal- en aluminiumschroot dat vrijkomt bij het persen van carrosserieonderdelen wordt gesorteerd per materiaalsoort, gerecycleerd en vervolgens opnieuw gebruikt voor de productie van nieuwe rollen plaatmateriaal.

Dingolfing: hernieuwbare energie en proceswarmte

BMW Group Plant Dingolfing combineert efficiënte productieprocessen met een nauwe integratie van de omliggende componentensites.

Alle aangekochte elektriciteit is afkomstig uit hernieuwbare bronnen, waarvan een deel rechtstreeks op de site wordt opgewekt. Sinds eind 2025 levert een fotovoltaïsche installatie op de daken van de fabriek, met een vermogen van bijna 11 megawattpiek, elektriciteit voor de locatie.

Daarnaast levert een nieuwe biomassa-installatie ten westen van de autofabriek jaarlijks tot 100.000 megawattuur lokaal geproduceerde warmte uit hernieuwbare energiebronnen. Hiermee kan ongeveer de helft van de behoefte aan proceswarmte worden gedekt.

Efficiëntie tijdens de gebruiksfase

Met het EfficientDynamics-technologiepakket optimaliseert de BMW Group de efficiëntie van voertuigen op alle relevante domeinen. Daarbij gaat het om aerodynamica, lichtgewichtconstructie, banden met lage rolweerstand en algemeen energiebeheer.

EfficientDynamics wordt sinds 2007 toegepast op alle BMW-aandrijftechnologieën. De volledig elektrische BMW i3 beschikt bovendien over het Heart of Joy, met de volledig intern ontwikkelde BMW Dynamic Performance Control Driving Stack. Dit systeem zorgt voor een soepele en zelfverzekerde rijervaring en maakt sterk gecontroleerde vertraging tot stilstand mogelijk.

Tegelijkertijd verhoogt het de efficiëntie doordat tijdens het afremmen meer energie wordt teruggewonnen via recuperatie, en dat in aanzienlijk meer rijsituaties tot aan volledige stilstand. Ook de componenten van de Gen6-aandrijftechnologie werden systematisch geoptimaliseerd op het vlak van efficiëntie.

Door het gebruik van zogenaamde SiC-technologie (siliciumcarbide) in de elektrische aandrijfeenheden konden de energieverliezen met maximaal 40 procent worden verminderd.

Transparantie dankzij een door TÜV geverifieerde Product Carbon Footprint

De BMW Group zal gelijktijdig met de marktintroductie van de nieuwe BMW 3 Reeks een door TÜV gevalideerde Product Carbon Footprint publiceren. Dit rapport, inclusief de onderliggende berekeningsmethodologie, zal publiek beschikbaar zijn.

Op die manier creëert de BMW Group maximale transparantie over de gebruikte grondstoffen en de CO₂e-uitstoot gedurende de volledige levenscyclus van het voertuig.

De Product Carbon Footprint voor individuele componenten en materialen wordt berekend volgens de Catena-X-richtlijnen. Dit data-ecosysteem maakt gestandaardiseerde gegevensuitwisseling mogelijk en waarborgt de traceerbaarheid van emissiegegevens over de volledige waardeketen, van de winning van grondstoffen tot het eindproduct.

[1] De vermelde waarde is een voorlopige prognose. De definitieve cijfers worden gepubliceerd in de Vehicle Footprint (VFP) vóór de start van de serieproductie (SOP).