Lancement de la production en série : BMW Group inaugure officiellement l’usine d’Irlbach-Straßkirchen

Straßkirchen, Irlbach. BMW Group a officiellement inauguré aujourd’hui sa nouvelle usine d’Irlbach-Straßkirchen, en Bavière, marquant ainsi le démarrage de la production en série. Deux ans et demi seulement après le début des travaux, le site fournit désormais des batteries haute tension de sixième génération à l’usine BMW Group de Munich, où elles sont intégrées à la nouvelle BMW i3. En raison de la forte demande pour les modèles de la Neue Klasse, la montée en cadence s’est déroulée plus rapidement que prévu et la production en série fonctionne dès à présent en deux équipes.

« La nouvelle usine joue un rôle central dans notre réseau de production. En tant que plateforme principale, elle approvisionnera nos usines automobiles allemandes en batteries haute tension de sixième génération », déclare Raymond Wittmann, membre du Directoire de BMW AG en charge de la Production. « Notre site de haute technologie d’Irlbach-Straßkirchen apporte ainsi une contribution essentielle à la montée en puissance de la Neue Klasse. »

Un signal fort en faveur de l’Allemagne comme site industriel

L’investissement d’environ un milliard d’euros réalisé par BMW Group souligne l’engagement de l’entreprise envers l’industrie allemande.

« Avec notre usine d’Irlbach-Straßkirchen, nous envoyons un signal fort : en faveur de notre compétitivité technologique, de l’électromobilité et de l’Allemagne comme site économique », souligne Wittmann. « Nous sommes convaincus qu’une production industrielle performante restera possible dans ce pays à l’avenir. La condition essentielle est de bénéficier d’un cadre fiable et compétitif. »

Moins de deux ans entre le début des travaux et la première batterie présérie

La construction de l’usine sur un terrain de 60 hectares et l’installation des équipements de production ont été réalisées en un temps record. Moins de deux ans se sont écoulés entre le démarrage des travaux en avril 2024 et la fabrication de la première batterie présérie en mars 2026.

Cette réussite a été rendue possible grâce à l’étroite coopération entre l’entreprise, les responsables politiques, les autorités et les partenaires régionaux, avec le soutien actif de la population locale. Une communication intensive, un dialogue continu entre toutes les parties prenantes ainsi que l’utilisation d’outils numériques de planification et de gestion ont largement contribué au succès du projet.

En septembre 2023, la commune de Straßkirchen a organisé un référendum portant sur la construction de l’usine. Plus de 75 % des habitants ont approuvé l’implantation du site BMW Group, avec une participation particulièrement élevée d’environ 77 %.

« L’usine d’Irlbach-Straßkirchen démontre ce qui est possible en Allemagne lorsque tous les acteurs poursuivent un objectif commun », explique Wittmann. « La Bavière orientale offre des conditions idéales : une main-d’œuvre hautement qualifiée, des structures de production modernes, de courtes distances au sein du cluster industriel allemand et un environnement régional extrêmement performant. Nous sommes ainsi idéalement positionnés pour poursuivre notre croissance et répondre à la demande croissante en véhicules 100 % électriques. »

Un renforcement de la Bavière orientale comme pôle industriel

Avec cette nouvelle usine, BMW Group poursuit l’expansion de sa présence en Bavière orientale. Environ 40 % de toutes les BMW produites dans l’histoire de la marque sont sorties des usines de Dingolfing et de Ratisbonne.

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen renforce désormais davantage encore le rôle de la région comme centre d’excellence de l’électromobilité. Environ un cinquième des effectifs mondiaux de BMW Group travaillent aujourd’hui sur les sites de Dingolfing, Ratisbonne, Landshut et Irlbach-Straßkirchen.

Une production intelligente au service d’une qualité maximale

BMW Group a mis en place des procédés de fabrication de pointe, intelligents et efficaces pour produire sa batterie haute tension de sixième génération (Gen6), développée en interne.

Les nouvelles cellules cylindriques sont directement intégrées dans la batterie selon le principe du « cell-to-pack ». La batterie elle-même constitue un élément structurel du véhicule grâce au concept « pack-to-open-body ».

L’ensemble des étapes de production est surveillé en continu et documenté en temps réel. Des assistants et agents basés sur l’intelligence artificielle développés par BMW analysent ces données. Associés à 500 robots opérant sur une surface de production de 50.000 m², ils contribuent à garantir une production de batteries sans défaut.

Le recours massif à l’intelligence artificielle améliore également l’efficacité globale des équipements de production (OEE). Avant même la mise en service du site, des jumeaux numériques des installations et des applications de réalité virtuelle ont été utilisés pour la planification et la formation des collaborateurs.

« L’usine d’Irlbach-Straßkirchen démontre avec quelle rapidité nous pouvons industrialiser un nouveau concept de batterie », déclare Rudolf Hummelsberger, responsable de la production des batteries haute tension à Dingolfing et Irlbach-Straßkirchen. « Le facteur clé réside dans l’interaction entre une équipe compétente et engagée et le partage continu d’expérience au sein de notre réseau de production. »

À pleine capacité, l’usine emploiera environ 1.600 collaborateurs et produira chaque jour plusieurs centaines de batteries haute tension sur deux lignes de production.

Comment BMW Group produit ses batteries haute tension Gen6

Le nouveau concept de batterie Gen6 équipera tous les segments de véhicules du BMW Group. Dans le cadre du développement de la sixième génération de la technologie BMW eDrive, plus de 500 demandes de brevet ont déjà été déposées.

La production établit également de nouvelles références industrielles : plus de 3.500 points de données sont collectés et surveillés en temps réel pour chaque batterie.

Les cellules de batterie sont fournies par les principaux fabricants mondiaux et répondent aux exigences techniques les plus élevées. Dès leur réception, elles font l’objet de contrôles complémentaires, notamment des vérifications de tension.

Les cellules sont ensuite regroupées en « clusters » reliés à des éléments de refroidissement afin d’assurer une isolation et un refroidissement optimaux. Les clusters et le système de contact sont ensuite nettoyés au laser puis soudés avec une précision extrême.

Un procédé innovant de moussage protège ensuite l’ensemble des composants comme une unité mécanique unique. Cette mousse durcie garantit la sécurité, la stabilité et la durabilité de la batterie. Le boîtier est ensuite fermé, étanchéifié puis riveté.

Lors de l’étape finale, l’Energy Master, l’unité centrale de commande, est installé sur la batterie. Un adhésif d’étanchéité à élasticité permanente garantit une fermeture fiable. Enfin, chaque batterie subit un contrôle qualité final à 100 %.

Stratégie mondiale de production : « local for local »

L’assemblage des batteries haute tension Gen6 est réalisé dans cinq nouvelles installations de production construites à proximité directe des usines automobiles de BMW Group, conformément au principe « local for local ».

Outre Irlbach-Straßkirchen, des usines d’assemblage de batteries ont été implantées à Debrecen (Hongrie), Shenyang (Chine), Woodruff (États-Unis) et San Luis Potosí (Mexique).

Cette stratégie renforce les infrastructures régionales, soutient l’emploi et réduit les distances de transport entre les sites de fabrication des batteries et les usines automobiles.

Le principe « local for local » a également guidé la construction et l’exploitation du site d’Irlbach-Straßkirchen : toutes les entreprises de construction directement mandatées étaient allemandes, dont deux tiers originaires de Bavière. Plus des trois quarts des fournisseurs d’équipements industriels proviennent également d’Allemagne, dont un tiers de Bavière.

Une production économe en ressources et des matériaux secondaires pour les cellules

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen ne nécessite aucun combustible fossile pour son fonctionnement normal. Une installation photovoltaïque produit directement sur place une partie de l’électricité nécessaire. Toute l’énergie complémentaire provient exclusivement de sources renouvelables.

Le processus de production a été conçu de manière à ne nécessiter aucune consommation d’eau pour l’assemblage des batteries haute tension. Le site associe ainsi l’industrialisation de l’électromobilité à une réduction des émissions et à une utilisation plus efficiente des ressources.

Les cellules Gen6 destinées à la BMW i3 intègrent une part de cobalt, de lithium et de nickel issus de matériaux secondaires. Les matériaux d’anode et de cathode, ainsi que les cellules elles-mêmes, sont produits à l’aide d’énergie renouvelable.

Par rapport aux cellules Gen5 de la génération précédente, les émissions de CO₂e par wattheure ont été réduites d’environ 33 %.

Une avancée technologique majeure grâce aux batteries produites en Basse-Bavière pour la nouvelle BMW i3

Pour le lancement de la production en série, l’usine d’Irlbach-Straßkirchen fournit les batteries haute tension de sixième génération destinées à la nouvelle BMW i3 assemblée à Munich.

La batterie affiche une capacité de 108,7 kWh. Grâce au concept « pack-to-open-body », son boîtier fait partie intégrante de la structure du véhicule.

La BMW i3 50 xDrive First Edition offre une autonomie pouvant atteindre 906 kilomètres selon le cycle WLTP, illustrant parfaitement ses aptitudes aux longs trajets.

La technologie 800 volts permet également de réduire considérablement les temps de recharge. Avec une puissance de charge en courant continu pouvant atteindre 400 kW, la BMW i3 50 xDrive peut récupérer jusqu’à 423 kilomètres d’autonomie en dix minutes sur une borne de recharge rapide DC (selon ISO 12906 dans le cycle WLTP).

La nouvelle BMW i3 dispose en outre d’une fonction de recharge bidirectionnelle.

Le réseau bavarois des batteries

L’usine d’Irlbach-Straßkirchen fait partie du réseau bavarois des batteries de BMW Group. Centres de compétence, installations pilotes et sites de production en série couvrent l’ensemble de la chaîne de valeur des cellules et batteries haute tension, depuis la recherche et le développement jusqu’à la production et au recyclage.

Des installations pilotes pour passer de l’idée à la production en série

Le passage du développement à la production industrielle s’effectue au sein des installations pilotes de Parsdorf et Hallbergmoos ainsi qu’au Research and Innovation Center (FIZ) de Munich.

C’est là que sont assemblés les prototypes de batteries haute tension destinées à la Neue Klasse et que les procédés de fabrication sont développés et testés. Les équipes optimisent les processus, définissent les standards de qualité et acquièrent l’expérience nécessaire avant le lancement de la production à grande échelle.

Les centres de compétence dédiés aux cellules de batterie

Au Battery Cell Competence Center (BCCC) de Munich, BMW Group développe les technologies de cellules destinées aux futures générations de batteries haute tension.

Le Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) de Parsdorf étudie la manière de produire ces cellules avec les plus hauts standards de qualité et une efficacité maximale en matière de ressources.

Le nouveau Cell Recycling Competence Center (CRCC) de Salching, situé à seulement 16 kilomètres de Straßkirchen, est entré en service en décembre 2025. Ce centre récupère des matières premières précieuses grâce au procédé innovant de recyclage direct développé par BMW Group et les réintroduit dans le cycle de production.

Le recyclage direct permet le démontage mécanique des résidus de production de cellules ainsi que des cellules complètes, sans recourir à des procédés chimiques ou thermiques particulièrement énergivores.

Si le centre de compétence est construit et exploité par Encory GmbH, la propriété intellectuelle de cette méthode de recyclage reste détenue par BMW Group.