Една поточна линия – две марки – три задвижвания: старт на производството на MINI Countryman в завода на BMW Group в Лайпциг.

Със старта на производството на MINI Countryman заводът на BMW Group в Лайпциг празнува няколко премиери и важни събития: за първи път модел на MINI се произвежда в Германия и заедно с моделите BMW Серия 1 и 2 се сглобява на една и съща производствена линия с различни видове задвижване - двигател с вътрешно горене, plug-in хибрид и напълно електрически.  Това става възможно благодарение на гъвкавата организация и последователното разширяване на фабриката. През последните пет години BMW Group инвестира 700 млн. евро в производствената локация в Саксония, за да осигури по-големи производствени обеми и специфичните за MINI адаптации. Включително увеличение на персонала с до 900 служители само в производството на автомобили до края на 2024 г. По отношение на устойчивите производствени процеси, новото MINI Countryman е движеща сила за иновациите.

„Със старта на производството на MINI Countryman в завода в Лайпциг използваме нашата гъвкава производствена система за всички марки“, казва директорът на производството Милан Неделкович. „Заводът в Лайпциг също поставя акценти при ресурсоспестяващото производство и по този начин дава допълнително доказателство за успешното изпълнение на нашия дългосрочен генерален план – BMW iFACTORY.“

Пълна интеграция благодарение на гъвкавите структури

При новото MINI Countryman компанията разчита на компетентността и високата гъвкавост на завода в Лайпциг, за да поеме по нови пътища в производството. MINI Countryman беше безпроблемно интегриран в производствения процес и сега се сглобява на същата поточна линия като BMW Серия 1, BMW Серия 2 Гран Купе и BMW Серия 2 Актив Турър.

Благодарение на гъвкавата структура на сглобяването, на една производствена линия в завода в Лайпциг могат да бъдат произвеждани две марки и три задвижвания - двигатели с вътрешно горене, plug-in хибриди и напълно електрически автомобили. Третото поколение на MINI Countryman се предлага с електрическо задвижване, както и с бензинови и дизелови двигатели. Високоволтовите батерии за MINI Countryman Electric също се произвеждат в завода в Лайпциг. Новото MINI Countryman ще бъде налично при дилърите на 17 февруари 2024 г.

Инвестиции и увеличаване на персонала за повишаване на производствения капацитет обем

BMW Group инвестира около 500 млн. евро в Лайпциг, за да увеличи производствения капацитет за нови модели. От 2018 г. насам значително бяха разширени и модернизирани каросерийният цех, бояджийският цех, монтажът и логистиката. Вместо предишните 250 000 екземпляра годишно сега могат да бъдат произведени до 350 000 автомобила.

Специфичните за MINI адаптации на производствената система изискват инвестиция от около 200 млн. евро. Първоначално ще се произвеждат около 100 автомобила MINI Countryman на ден. През следващата година производството ще се увеличи до 500 бройки - в допълнение към досегашните близо 1 000 автомобила BMW на ден. Това е свързано с осигуряване на заетост и увеличаване на работните места. Само в производството на автомобили ще бъдат разкрити до 900 нови работни места.

Електрическата мобилност и производството на MINI като стимул за развитие

Друг важен крайъгълен камък за развитието и разширяването на завода в Лайпциг е трансформацията към електрическа мобилност. „Лайпциг остава електрифициран“, казва с радост Петра Петерхенсел. „С производството на BMW i3 и i8 ние бяхме пионерите на електрическата мобилност при BMW Group. От следващата година ще произвеждаме друг напълно електрически автомобил в Лайпциг, MINI Countryman Electric. Високоволтовите батерии за този модел също ще идват от собственото производство на завода.“

От 2024 г. целият процес на производство на високоволтови батерии от текущото пето поколение ще бъде внедрен в завода на BMW в Лайпциг. Процесът е разделен на три етапа: боядисване на клетки, производство на модули и сглобяване. Пет линии за боядисване на клетки, три производствени линии за модули и първа линия за производство на високоволтови батерии в момента са във фаза на увеличаване на производството; втората линия за производство на високоволтови батерии ще бъде добавена през 2024 г.

Капацитетите за производство на електрически компоненти в Лайпциг се увеличава от 2021 г. По този начин заводът в Саксония допринася за снабдяването на производствената мрежа на BMW с електрически компоненти за напълно електрическите автомобили на BMW Group, като BMW iX1, BMW i4, BMW i5 и BMW iX. В момента има над 800 служители, работещи в производството на електрически компоненти в Лайпциг. Планирано е и по-нататъшно разширяване. Сумата на инвестицията е над 800 млн. евро.

Устойчиви материали и производство

MINI Countryman Electric е важна стъпка за MINI по пътя към превръщането в чисто електрическа марка до 2030 г. То съчетава електрифицираното Go-kart усещане с намален екологичен отпечатък. Отговорното отношение на марката е акцентът при новите разработки на модела по отношение на материалите и производството. Това включва и премахването на всички хромирани декоративни елементи в екстериора и интериора, както и производството на алуминиеви джанти от до 70 % вторичен алуминий. Не са необходими редкоземни елементи, за да се произведат ефективните синхронни двигатели с постоянно електрическо възбуждане.

В интериорния дизайн са използвани само новоразработени, висококачествени и екологично чисти материали. Повърхностите на арматурното табло, вътрешната част на вратите, както и подът на автомобила и стелките на MINI Countryman са изработени от рециклиран текстил. Тази висококачествена алтернатива на традиционните материали като пластмасата намалява емисиите на CO₂ по веригата на стойността и използва значително по-малко вода в производството.

Контрастно лаково покритие на покрива по иновативен метод

Един от характерните за MINI елементи във външния дизайн е контрастният покрив, който по желание се предлага в цвят, различен от цвета на каросерията. За MINI Countryman ще бъде използван нов, пестящ ресурси процес за боядисване на контрастния покрив, известен като „боядисване без Overspray“. В момента процедурата е в процес на одобрение. Свръхразпръскването Overspray се отнася до излишната мъгла от боята, която обикновено се получава при боядисване. С новия процес тази мъгла от боя вече не съществува.

Процесът улеснява боядисването на повърхности в множество цветове, тъй като вече не е необходимо сложно маскиране на повърхностите. Боядисването без Overspray също допринася за намаляване на емисиите на CO₂, тъй като отработеният въздух в камерите за боядисване трябва да се почиства по-малко. Също така се изисква и значително по-малко кондициониран въздух - тоест въздух, в който температурата и влажността са подходящо контролирани – и в камерата за боядисване. Това спестява енергия за контрол на температурата и последваща обработка на отработения въздух. 

Друга устойчива иновация в завода в Лайпциг е технологията на горелките, които се използват за изсушаване на боята при боядисване на контрастни покриви. Миналата година заводът в Лайпциг беше първият автомобилен завод в света, който изпробва технология за горелка в цеха за боядисване, която може да използва водород в допълнение към природния газ. Гъвкавите по отношение на горивото  горелки могат да изгарят водород (H2) и природен газ метан (CH4) както поотделно, така и като смес. Горивото може дори да се смени по време на текущата работа. След успешната тестова фаза в серийното производство вече са инсталирани пет двувалентни горелки, работещи с водород, които се използват за контрастното боядисване на покрива на MINI Countryman. Целта е постепенно и другите горелки в бояджийския цех да преминат към двувалентна работа.

Заводът в Лайпциг – фокусиран върху устойчивостта от самото начало

Още при планирането на завода бе обърнато голямо внимание на ефективните процеси и върху дългосрочната, устойчива стратегия за производство и потребление на енергия. „Устойчивостта е в гените на завода на BMW Group в Лайпциг. Видим за всички пример са четирите вятърни турбини, които захранват завода с електрическа енергия“, каза ръководителят на завода Петра Петерхенсел.

Друг крайъгълен камък в допълнение към вятърните турбини, построени през 2013 г. с мощност от 10 МВ (производство от приблизително 25 ГВч/година), беше откриването през 2017 г. на фермата за съхранение енергия в батерии. Там за втори път се използват до 700 високоволтови батерии от автомобили BMW i3. Системата може временно да съхранява електроенергия, включително от вятърни турбини, в помещенията на фабриката и по този начин да оптимизира местното управление на енергията или да допринесе за стабилизиране на енергопреносната мрежа.

„Нашата визия за Лайпциг е обширната декарбонизация на производството, т.е. замяната на изкопаемите горива със зелен водород“, казва ръководителят на завода Петра Петерхенсел, описвайки дългосрочната ориентация на завода. Предпоставката за това е достатъчна тръбопроводна наличност на зелен водород. Заводът в Лайпциг има възможност да използва водородната мрежа, която се развива в региона.

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T:  +359 2 80 60733

Прес портал: https://www.press.bmwgroup.com/bg.html

E-mail:  Hristina.Peycheva@bmwgroup.com 

---

BMW Group

С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad BMW Group е най-успешният премиум производител на автомобили и мотоциклети и доставчик на премиум услуги за мобилност и финансиране в света. Производствената мрежа на BMW Group включва 30 предприятия за производство и сглобяване в 15 държави; компанията има мрежа за продажби в над 140 държави.

През 2022 г. BMW Group е реализирала над 2.4 млн. автомобила и над 202 000 мотоциклета в целия свят. Печалбата преди облагане с данъци за финансовата 2022 г. е приблизително 23,5 млрд. евро при приходи от 142,6 млрд. евро. Към 31 декември 2022 г. работната сила на BMW Group възлиза на приблизително 149 475 служители.

Успехът на BMW винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. По тази причина компанията е изградила екологична и социална устойчивост по цялата верига, пълна отговорност за продуктите и ясен ангажимент за опазване на околната среда като неделима част от стратегията си.