Новият завод на BMW Group в Мюнхен: по-ефективен, по-гъвкав и по-дигитален за производството на Neue Klasse

Заводът на BMW Group в Мюнхен е изправен пред най-важния етап в своята трансформация: през август тук ще започне серийното производство на новото BMW i3, вторият модел от Neue Klasse. Това бележи началото на внедряването на Neue Klasse в глобалната производствена мрежа на BMW Group.

„Подготвихме се интензивно за това. С BMW iFACTORY разработихме последователна стратегическа рамка за нашето производство“, обяснява Милан Неделкович, член на Управителния съвет на BMW AG, отговарящ за производството. „Положихме основите за предстоящите въвеждания на пазара във всички наши заводи и инвестирахме сериозно в технологии, дигитализация и изкуствен интелект.“

Заводът на BMW Group в Мюнхен претърпява цялостна модернизация през последните години. Резултатът е завод, който сега е още по-ефективен, гъвкав и дигитален, и е оптимално съобразен с изискванията на електрическата мобилност и Neue Klasse.

И това не е всичко: от 2027 г. заводът в Мюнхен ще произвежда изключително изцяло електрически автомобили и ще постигне допълнително повишаване на ефективността. Това е възможно благодарение на далновидното планиране, тясното сътрудничество с екипите за разработка и доставчиците, както и на най-съвременните производствени технологии в новите съоръжения. „Вече значително намалихме производствените разходи през последните години. С началото на производството на BMW i3 ще намалим производствените разходи в завода в Мюнхен с още 10%, като ги доведем под нивото на сегашното поколение автомобили“, казва Петер Вебер, ръководител на завода на BMW Group в Мюнхен. В допълнение към оптимизираните производствени процеси и целенасочената автоматизация и дигитализация, новата архитектура на автомобила на Neue Klasse също допринася за ефективността.

Заводът в Мюнхен инвестира около 650 млн. евро в прехода към изцяло електрическа производствена мощност. 

Високоефективно производство на исторически терен

Заводът в Мюнхен се е преоткривал многократно в продължение на над 100 години – от местоположението си извън града до днешното вече градска локация, заобиколена от жилищни квартали. За Neue Klasse обектът претърпява фундаментална трансформация, като едновременно с това продължава с производството на до 1000 автомобила на ден. Нов цех за каросерии и модерна линия за сглобяване на автомобили, включително нови логистични зони, са построени върху приблизително една трета от площта на завода. Същевременно съществуващите технологии също са цялостно модернизирани.

Управителят на завода Петер Вебер подчертава постиженията на работниците: „Тази трансформация може да успее само заедно с хората в завода. Нашите служители демонстрират с високото си ниво на експертиза, ентусиазъм и голяма ангажираност, че индустриалното производство на най-високо ниво е възможно дори при най-взискателните условия. BMW i3 е само началото – в бъдеще няколко модела от Neue Klasse ще бъдат произвеждани в Мюнхен.“

Целева визия за всички технологии: BMW iFACTORY

BMW iFACTORY се базира на ключовите области ефективност, устойчивост и дигитализация. В тази рамка, глобалните заводи внедряват специфични за всеки обект решения, като по този начин укрепват устойчивостта на компанията и способността ѝ да доставя надеждно по всяко време и навсякъде по света. Тази целева визия вече е последователно внедрена във всички технологии и в завода на BMW Group в Мюнхен.

„Преосмислихме целия път на създаване на стойност от доставчика до крайния клиентски автомобил и разгледахме и оптимизирахме подробно всеки един процес. Днес нашият завод е още по-ефективен, гъвкав и дигитализиран от всякога. Това гарантира бъдещата му жизнеспособност“, казва управителят на завода Петер Вебер.

В пресовъчния цех на високо автоматизирани пресовъчни линии ежедневно се произвеждат десетки хиляди компоненти от стоманени и алуминиеви заготовки. Стандартизираните преси и инструментална екипировка в глобалната производствена мрежа осигуряват ефективност на много нива: инсталирането и интеграцията на оборудването са стандартизирани, инструментите за пресоване могат да се обменят в мрежата, а служителите могат да работят на различни места и да се подкрепят взаимно. Система от камери, подкрепяна от изкуствен интелект, допринася за контрола на качеството, преди частите да бъдат транспортирани до цеха за каросерии чрез подземна транспортна система. В сравнение с предишни структури, производството се е увеличило значително. Стоманените и алуминиевите остатъци се събират, сортират и след това се използват за производство на нови стоманени или алуминиеви рулони. 

За Neue Klasse в завода в Мюнхен е построен нов цех за каросерии, чиито съоръжения са планирани и реализирани с помощта на виртуален близнак. Общо 800 нови промишлени робота обработват процесите на съединяване; намаляването на броя на методите за съединяване до пет намалява сложността на процеса. С процент на автоматизация от около 98%, роботиката поема голяма част от стандартизираните процеси. Автоматизираната повърхностна инспекция (AOI) подпомага осигуряването на качеството.

В бояджийския цех на завода в Мюнхен, цифрови и поддържани от изкуствен интелект системи контролират ключови процеси за качество. Автоматизираната инспекция на повърхностите (AOI) използва камери и изкуствен интелект, за да открие дори най-малките отклонения на повърхността и да ги документира дигитално. Автоматизираната обработка на повърхности (AOB) коригира откритите отклонения директно по време на текущия процес. За пречистване на отработения въздух бояджийският цех използва енергийно ефективния, захранван с електричество eRTO процес. Това се допълва от рекуперация на топлина и енергия, както и от цикли за пестене на вода.

Там, където някога са се произвеждали двигателите, BMW Group изгради нова монтажна линия за Neue Klasse в завода си в Мюнхен. Процесът на сглобяване е последователно насочен към изцяло дигитални процеси: автомобилите, оборудването и инструментите са свързани в мрежа, а служителите на монтажната линия се подпомагат от дигитално проследяване в реално време и автоматизиран вграден контрол на качеството. Още по време на монтажа BMW i3 дигитално докладва на производствената система състоянието на до 20 000 елемента. Ергономичните работни станции, системите с регулируема височина и опростените процеси намаляват натоварването на служителите, а целенасоченото обучение ги подкрепя в новите дигитални роли.  

Логистиката в завода на BMW Group в Мюнхен е последователно насочена към ефективност и директна интеграция с производството като част от трансформацията. Всеки ден логистичният отдел в завода в Мюнхен транспортира около 2,5 млн. части; в бъдеще приблизително 70% от тях ще бъдат доставяни директно до монтажните станции. Това намалява вътрешните транспортни маршрути, спестява място и ускорява доставката на части до производството. Това е възможно благодарение на многоетажна сградна конструкция, специално проектирана за местоположението в центъра на града. Доставките пристигат на нивото на терена, след което частите се транспортират чрез конвейерна технология до съответните нива и се разпределят директно до монтажните станции. Това гарантира, че принципът на директна доставка се прилага последователно дори в многоетажния завод. В същото време нивото на автоматизация в логистиката е значително повишено. В бъдеще автоматизираните системи за доставки, Smart Transport Robots и транспортните системи без водачи ще обработват около 60% от доставките. Дигитален център за управление на логистиката управлява централно всички процеси, осигурявайки прозрачност и оптимизация, основана на данни.  

Уникална характеристика на завода в Мюнхен е вътрешното производство на седалки. Този „завод в завода“ играе централна роля в осигуряването на качеството и оценката на производителността в рамките на производствената мрежа. Седалките за всички модели, сглобявани в Мюнхен, се произвеждат в Мюнхен и се доставят директно за монтаж в автомобилите, следвайки принципа „Just-in-Sequence“. Вътрешното производство на седалки се счита за еталон за осигуряване на качеството в цялата BMW Group. Модерните, до голяма степен автоматизирани процеси, осигуряват безпроблемен контрол на качеството. Това се допълва от напълно автоматизирани инспекции в края на линията, включително тези за компоненти, свързани с безопасността. Освен това, съоръжението за производство на седалки стратегически укрепва вътрешния опит на BMW Group. То служи като център за върхови постижения и хъб за иновации, тествайки нови материали, технологии и производствени концепции и подпомагайки оценката на разходите, качеството и производствените процеси – с ефект далеч отвъд завода в Мюнхен.

Глобална мрежа, създаване на регионална стойност: високоволтова батерия и електрическо задвижване

С новия си завод за сглобяване на високоволтови батерии в Ирлбах-Щраскирхен, Долна Бавария, на около час и половина път от Мюнхен, BMW Group дава силен тласък на регионалното създаване на стойност в Бавария. Следвайки принципа „Local for Local“, заводът ще снабдява с високоволтови батерии Gen6 не само други германски автомобилни заводи, но и този в Мюнхен. Тези батерии ще се използват в BMW i3. Производството на тези високоволтови батерии съчетава последователен подход за нулеви дефекти с най-съвременни производствени технологии, разработени в баварски пилотни заводи. BMW Group поставя нови стандарти в производството на батерии чрез цялостни проверки на качеството на поточната линия, цифрови близнаци и целенасочено използване на изкуствен интелект.

Електродвигателят Gen6 за BMW i3 се произвежда в завода на BMW Group в Щайр, Австрия – локация, което произвежда задвижващи системи от над 40 години. С първия електродвигател в портфолиото си, заводът допълнително затвърждава ролята си на отличен пример за технологична отвореност. Всички ключови компоненти на високо интегрираното електрическо задвижване – от ротора и статора до инвертора и трансмисията – се произвеждат на място. За тази цел са създадени нови производствени линии и най-модерни чисти помещения. Корпусът на двигателя се доставя до австрийския завод за двигатели от леярната за алуминий в завода на BMW Group в Ландсхут.

BMW Group България Корпоративни комуникации:

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T: +359 2 80 60733

E-mail: Hristina.Peycheva@bmwgroup.com

BMW Group

С четирите си марки BMW, MINI, Rolls-Royce и BMW Motorrad, BMW Group е водещият световен производител на премиум автомобили и мотоциклети и предоставя премиум финансови услуги и услуги за мобилност. Производствената мрежа на BMW Group включва над 30 производствени обекта по целия свят; компанията има глобална търговска мрежа в повече от 140 страни.

През 2025 г. BMW Group продаде над 2,46 милиона леки превозни средства и повече от 202 500 мотоциклета по целия свят. Печалбата преди облагане с данъци през финансовата 2025 година е 10.2 млрд. евро при приходи в размер на 133,5 млрд. евро. Към 31 декември 2025 г. BMW Group разполага със 154 540 служители.

Успехът на BMW Group винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. Компанията следва ясно очертан курс за бъдещето, определен на ранен етап и последователно поставя устойчивостта и ефективното управление на ресурсите на централно място в своята стратегия, от веригата за доставки през производството до края на фазата на използване на всички продукти.