BMW Серия 3 съчетава устойчивост на продукта и къси разстояния в производствения клъстер

С новото BMW Серия 3 Седан, BMW Group последователно прилага своя холистичен подход за устойчивост както към изцяло електрическия вариант, така и към вариантите с двигател с вътрешно горене. От веригата на доставки и производството до фазата на употреба и рециклиране, ключови процеси са оптимизирани с цел намаляване на CO₂e отпечатъка през целия жизнен цикъл на автомобила. Баварският производствен клъстер има важен принос: заводите в Динголфинг, Ландсхут, Ирлбах-Щраскирхен и Мюнхен обединяват ключови компетенции, скъсяват транспортните маршрути и ефективно комбинират специализирани производствени стъпки.

Фокус върху декарбонизирането на веригата за доставки

Веригата за доставки е основен фактор за намаляване на емисиите на CO₂e. Тук BMW Group се фокусира по-специално върху възобновяемите енергийни източници, по-високия дял на вторични материали и иновации при продуктите и процесите. Тези мерки се прилагат систематично към всички варианти на задвижването на новото BMW Серия 3. По време на разработването на продукта, емисиите на CO₂e във веригата за доставки вече са намалени с около 37% за BMW i3 и с около 30% за варианта с двигател с вътрешно горене.[1] Особен акцент е поставен върху батерийните клетки и използвания алуминий.

При батерийните клетки от шесто поколение (Gen6) за BMW i3 част от използваните кобалт, литий и никел са с произход от вторични суровини. BMW Group използва и възобновяема енергия при производството на анодните и катодните материали, както и при производството на клетки. В резултат на това, CO₂e отпечатъкът на ватчас е намален с приблизително 33 % в сравнение с клетката Gen5 на BMW i4.

Систематично използване на вторични материали

Мерките във веригата за доставки и в собствените производствени локации на BMW позволяват висок процент рециклирани материали в новото BMW Серия 3 – дори за силно натоварени компоненти. Те включват алуминиеви компоненти на окачването, като джанти, шенкели и носачи, чиито процеси на електролиза и производство използват електроенергия от възобновяеми източници. Рециклирани материали се използват и в каросерията: предният капак се състои от приблизително 70 % рециклиран алуминий. За електрическото BMW i3 50 xDrive  общото съдържание на рециклирани материали е около 31 %, докато за BMW Серия 3 с двигател с вътрешно горене е около 25 %.[1]

Локациите на BMW Group съчетават устойчивост и специализация

Производствените моюности в Динголфинг, Ландсхут, Ирлбах-Щраскирхен и Мюнхен съчетават ключов експертен опит в рамките на баварския производствен клъстер. Кратките транспортни маршрути и тясно интегрираните процеси отключват потенциали за намаляване на емисиите на CO₂e.

„Клъстерният подход в производството на BMW е пряко свързан с концепцията за устойчивост: късите разстояния и непосредствената близост са основни категории на клъстера, от които могат да се извлекат директно икономически, екологични и социални ефекти за устойчивост чрез регионално свързване в мрежа и концентрация. Регионален производствен клъстер – като този на BMW – създава добавена стойност за икономиката, хората, околната среда – и, разбира се, за региона“, обяснява проф. д-р Рудолф Юхелка, председател на катедра „Икономическа география“, специализиран в транспорт и логистика, в университета Дуйсбург-Есен.

Заводите на BMW Group съчетават устойчивост и специализация

Производствените мощности в Динголфинг, Ландсхут, Ирлбах-Щраскирхен и Мюнхен обединяват ключови компетенции в рамките на баварския производствен клъстер. Кратките транспортни разстояния и тясно интегрираните процеси създават допълнителен потенциал за намаляване на емисиите на CO₂e.

„Клъстерният подход към производството на BMW е пряко свързан с концепцията за устойчивост: кратките разстояния и непосредствената близост са основни характеристики на един клъстер и чрез регионалното свързване и концентрацията на дейности създават преки ползи по отношение на икономическата, екологичната и социалната устойчивост. Регионален производствен клъстер като този на BMW създава добавена стойност за икономиката, хората, околната среда и, разбира се, за самия регион“, обяснява проф. д-р Рудолф Юхелка, ръководител на катедрата по икономическа география със специален фокус върху транспорта и логистиката в Университета Дуисбург-Есен.

Ландсхут: експертиза за леки метали и компоненти

Заводът на BMW Group в Ландсхут е най-големият завод за компоненти на компанията в световен мащаб и ключов център по компетентност за вътрешно производство. Леярната за леки сплави произвежда компоненти за електрически задвижвания, както и за двигатели, като цилиндрови блокове и цилиндрови глави. За новото BMW Серия 3 заводът произвежда корпуса за електродвигателя на задния мост на изцяло електрическия вариант, както и картера и цилиндровата глава за модела с двигател с вътрешно горене. Съответните задвижващи агрегати се произвеждат в завода на BMW Group в Щайр, Австрия, който е експертен лидер в областта на задвижванията в производствената мрежа повече от 40 години.

Заводът в Ландсхут съчетава дългогодишен опит в производството на алуминий и леярство с конкретни мерки за устойчивост. Използва се алуминий от процесите на рециклиране. Електричеството от възобновяеми източници се използва частично в производството на други материали. Вътрешното производство на компоненти засилва експертния опит в материалите, пести ресурси и подкрепя тясната интеграция на производствените процеси.

Ирлбах-Щраскирхен: високоволтови батерии „Local for Local“

През пролетта на 2024 г. в Ирлбах-Щраскирхен започва строителството нов завод за сглобяване на високоволтови батерии от шесто поколение. Следвайки принципа „Local for Local“, заводът ще снабдява завода в Мюнхен с високоволтови батерии за BMW i3, считано от октомври 2026 г. Това укрепва регионалните структури, скъсява транспортните маршрути и допринася за сигурността на работните места. Тясното сътрудничество между пилотните германски заводи и глобалните серийни производствени заводи също така подпомага глобалната производствена мрежа. Ключови компоненти за BMW i3 се произвеждат близо до производствената линия на автомобилите. Транспортът до Мюнхен се осъществява с електрически камиони.

При нормални експлоатационни условия, заводът функционира изцяло без изкопаеми горива. Фотоволтаична система генерира част от необходимата електроенергия на място; останалото търсене се задоволява изцяло от възобновяеми източници. Производственият процес е проектиран така, че при монтажа на високоволтовите батерии не се използва вода. По този начин, обектът съчетава индустриализацията на електромобилността с производство с по-ниски емисии и ефективно използване на ресурсите.

Мюнхен: трансформация към BMW iFACTORY

Заводът на BMW Group в Мюнхен произвежда автомобили от Neue Klasse, придържайки се към принципите на BMW iFACTORY с фокус върху ефективността, дигитализацията и устойчивостта. Заводът покрива цялото си външно потребление на електроенергия от възобновяеми източници. Освен това, той е ангажиран с отговорното използване на ресурсите – например чрез цикъла на материалите в пресовъчния цех: стоманените и алуминиевите отпадъци, генерирани по време на щамповането на части от каросерията, се събират отделно, рециклират се и след това се използват за производството на нови бобини ламарина.

Динголфинг: възобновяема енергия и технологична топлина

Заводът на BMW Group в Динголфинг съчетава ефективни производствени процеси с тясна интеграция с околните производствени площадки за компоненти. Цялата закупена електроенергия идва от възобновяеми източници; част от нея се генерира директно на място. От края на 2025 г. фотоволтаична система на покрива на завода с пикова мощност от близо единадесет мегавата генерира електроенергия за обекта.

Нова отоплителна централа на биомаса, разположена на запад от автомобилния завод, допълнително осигурява до 100 000 мегаватчаса регенеративно генерирано централно отопление. Това покрива приблизително половината от нуждите на обекта от технологична топлина.

Ефективност във фазата на екплоатация

С технологичния пакет EfficientDynamics BMW Group оптимизира ефективността на автомобила чрез всички съответни подсистеми. Те включват аеродинамика, олекотена конструкция, гуми с ниско съпротивление при търкаляне и цялата система за управление на енергията. EfficientDynamics се използва от BMW Group от 2007 г. и се прилага при всички задвижващи технологии. Новото изцяло електрическо BMW i3 разполага и с „Heart of Joy“ с Driving Stack BMW Dynamic Performance Control, разработен изцяло от компанията. Тази система позволява безпроблемно, уверено управление и изключително контролирано забавяне до пълно спиране. В същото време тя повишава ефективността: чрез рекуперация се рекуперира повече енергия по време на забавяне – в значително повече ситуации на шофиране и чак до пълно спиране. Компонентите на задвижващата технология Gen6 също са последователно оптимизирани за ефективност.

Чрез използването на SiC технология в електрическите задвижващи агрегати, загубите на енергия са намалени с до 40 %.

Прозрачност благодарение на сертифицирания от TÜV Product Carbon Footprint

Успоредно със старта на серийното производство, BMW Group ще публикува сертифицирания от TÜV въглероден отпечатък на продукта (Product Carbon Footprint ) на BMW Серия 3. Докладът, включително основната логика и методи за изчисление, е публично достъпен. Това осигурява на BMW Group прозрачност по отношение на използваните суровини и емисиите на CO₂e през целия жизнен цикъл на автомобила.

За отделните компоненти и материали, изчислението на въглеродния отпечатък на продукта се основава на рамката Catena X. Тази екосистема от данни позволява стандартизиран обмен на данни и проследимост на данните за емисиите по веригата на създаване на стойност – от добива на суровини до крайния продукт.