Produktionsstart der neuen BMW 7er Reihe im Werk Dingolfing

• Klares Bekenntnis zum High-Tech-Standort Deutschland
• Mehr als eine halbe Milliarde Euro Investitionen in neue, effiziente Produktionstechnologien am größten deutschen BMW Group Produktionsstandort
• Integration von CFK- und Elektrifizierungskompetenz in die bestehende Fertigungsinfrastruktur
• Technologietransfer von BMW i in Kernmarke BMW erfolgt

München/Dingolfing. Wie seine Vorgänger wird auch die neue Generation des BMW 7er in Dingolfing gebaut: Am 01. Juli startet dort die Serienproduktion der sechsten BMW 7er Generation. Das Vorgängermodell wurde 2008 bis heute über 370.000 Mal in Dingolfing gefertigt und von dort aus in über 100 Ländern weltweit an Kunden ausgeliefert. Seit der Einführung der ersten BMW 7er Reihe im Jahr 1977 hat das Werk Dingolfing insgesamt mehr als 1,6 Millionen BMW 7er Fahrzeuge produziert. Die Hauptmärkte sind heute China, USA, Deutschland, der Mittlere Osten, Russland, Korea, Großbritannien und Japan. Bei der Produktion können unter Berücksichtigung aller Motor-, Farb- und kundenspezifischen Ausstattungen bis zu 1070 Fahrzeugvarianten gebaut werden. Kaum ein BMW 7er, der das Dingolfinger Montageband verlässt, gleicht so dem anderen.

Harald Krüger, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, anlässlich der Mitarbeiterveranstaltung zum Produktionsstart in Dingolfing: „In diesem Auto steckt die geballte Innovationskraft unserer Entwickler und Designer plus die Erfahrung und Kompetenz bei der Produktion unseres Flaggschiffs hier in Dingolfing. Wir haben dafür in das Werk allein in den letzten drei Jahren mehr als eine halbe Milliarde Euro investiert. Der Standort hat sich mit neuen Technologien wie CFK und Elektrifizierung fit für die Zukunft gemacht. Das ist ein klares Bekenntnis der BMW Group zum High-Tech-Standort Dingolfing und Deutschland.“

Intelligenter Leichtbau und Technologietransfer aus BMW i

Die Neuauflage der Luxuslimousine ist Wegbereiter für zahlreiche Innovationen, unter anderem in den Bereichen Fahrdynamik, Komfort, intelligente Vernetzung und Bedienung. Hinzu kommt ein ganzheitliches Leichtbaukonzept: Mittels eines intelligenten Materialmixes werden gezielt verschiedene Werkstoffe kombiniert, um ein Optimum an Fahrzeugeigenschaften und Leichtbau zu erreichen. Im Bereich der Fahrgastzelle kommt das ultraleichte Hightech-Material CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) zum Einsatz. CFK ist rund 30 Prozent leichter als Aluminium und rund 50 Prozent leichter als Stahl. Die einzigartige, als „Carbon Core“ bezeichnete Karosseriestruktur basiert auf einem Technologietransfer aus den BMW i Modellen und trägt zur Optimierung des Fahrzeuggewichts sowie zur Materialfestigkeit und -steifigkeit bei. Daraus resultieren deutlich reduzierte Verbrauchs- und Emissionswerte bei gleichzeitig verbesserten Fahrleistungen, Fahrdynamik und Komfort. Das Gewicht der Modelle der neuen BMW 7er Reihe reduziert sich um bis zu 130 Kilogramm gegenüber der Vorgängergeneration.

Vorreiter in der industrialisierten CFK-Fertigung

Der neue BMW 7er ist das erste Fahrzeug im klassisches Modellportfolio der BMW Group, bei dem industriell hergestelltes CFK im Karosseriebau nicht als sichtbarer Außenhaut-Werkstoff, sondern in der Karosseriestruktur – im Verbund mit höchstfestem Stahl und Aluminium – verwendet wird. Aus CFK bestehen die Dachspriegel sowie die Verstärkungen des Dachrahmens, der B-Säule, der C-Säule, des Schwellers und des Mitteltunnels sowie die Gepäckraumtrennwand oben. Bei der Herstellung profitiert das Unternehmen von dem bei der BMW i Produktion gesammelten Entwicklungs- und Fertigungsknowhow. Erstmals setzt die BMW Group für den BMW 7er in Dingolfing zwei weiter entwickelte, innovative und besonders effiziente Fertigungsverfahren ein: das Nasspressen und das Hybridpressen.

Beim Nasspressen werden mit Harz getränkte Karbonfasergelege oder Karbonfasergeflechte in nassem Zustand in einem Umformwerkzeug in dreidimensionale Form gepresst und ausgehärtet. Das beim bislang eingesetzten Resin Transfer Molding (RTM)-Verfahren trockene Vorformen entfällt. Beim Hybridpressen werden mit Harz getränkte Karbonfasergelege, ebenfalls in nassem Zustand, zusammen mit einem Stahlblechteil in ein Umformwerkzeug gebracht, verpresst und ausgehärtet. Die Materialien Stahl und Karbon werden hierbei fest miteinander zu einem Mischbauteil verbunden. Hybridbauteile sind leicht, bei gleichzeitig höchster Steifigkeit bzw. hervorragenden Crash-Eigenschaften. Beide Verfahren erlauben eine besonders wirtschaftliche Großserienfertigung mit kompakter Anlagentechnik, kurzen Taktzeiten und bis zu mehreren tausend Karbonbauteilen am Tag.

Josef Kerscher, Leiter des Werks Dingolfing: „Wir haben uns intensiv auf den Produktionsstart des neuen BMW 7er vorbereitet. Seit fast 40 Jahren fertigen wir das Flaggschiff und den Technologieträger der Marke BMW erfolgreich in Dingolfing. Das ist eine Ehre und gleichzeitig die Verpflichtung, weiterhin beste Qualität für unsere Kunden in aller Welt zu liefern. Schlüssel zum Erfolg sind unsere jahrzehntelange Expertise im Premium-Automobilbau sowie unsere kompetenten und engagierten Mitarbeiter. Von den im Zuge des BMW 7er Anlaufs geschaffenen Strukturen und neuen Fertigungstechnologien für Leichtbau und Elektrifizierung werden auch weitere Modelle am Standort profitieren.“