100 Jahre Industriestandort Dingolfing

"Innovation hat kein Alter" - unter diesem Motto fand im BMW Werk Dingolfing am
02. Juli 2008 der Festakt zum 100jährigen Jubiläum des Industriestandorts
statt. Frank-Peter Arndt, Produktionsvorstand der BMW AG, betonte vor Ort, dass
gerade ihm, als ehemaligen Werksleiter des BMW Werks Dingolfing, dieser
Standort eine "Herzensangelegenheit" sei. Er sei stolz auf das Werk und die
Mannschaft dort und der Bereich "Produktion Fahrwerks- und Antriebskomponenten"
sei heute ein wichtiges Aushängeschild der BMW Group Produktion.
"100 Jahre erfolgreiche Industriegeschichte schreiben - das ist eine
Seltenheit", sagt Nikolaus Bauer, Leiter Produktion Fahrwerks- und
Antriebskomponenten im BMW Werk Dingolfing. "Tag für Tag bewegen wir uns auf
historischem Grund - in unseren Gemäuern weht dennoch ein frischer und
innovativer Geist. Permanente Innovationen - das war und ist Teil der
Erfolgsgeschichte am Standort Dingolfing." Dies bringt auch das Motto
"Innovation hat kein Alter" besonders gut zum Ausdruck.

Die Geschichte des Werks begann im Dezember 1907. Damals reichte der
Maschinenfabrikant Andreas Glas die Baupläne für die Errichtung einer
Fabrikanlage in Dingolfing ein. Bereits im April 1908 zieht Andreas Glas mit 33
Beschäftigten vom ehemaligen Fabrikgelände in Pilsting nach Dingolfing. Auf dem
heutigen Gelände startet im Juni die Produktion der Sämaschine "Isaria" - der
erfolgreichste Sähmaschine Europas.

Nach turbulenten Jahren während der beiden Weltkriege wagt die Firma Glas einen
Neuanfang. 1948 tritt Karl Dompert - ehemaliger Kriegskamerad von Andreas Glas
jun. (dem Enkel von Firmenbegründer Andreas Glas) - in das Unternehmen ein. Mit
ihm zieht Glas nicht nur einen hervorragenden Konstrukteur an Land, sondern
gleichzeitig einen grandiosen Erfindergeist, der die weitere Entwicklung nach
dem Zweiten Weltkrieg entscheidend prägen wird. Bis 1957 fertigt die Firma Glas
insgesamt 46.181 Motorroller der Marke "Goggo". Parallel startet Glas ab 1954
die Automobilfertigung mit dem "Goggomobil" - als familienfähiger Alternative
zum Motorroller. Schnell avanciert das "Goggomobil" zum erfolgreichsten
Kleinwagen der deutschen Nachkriegsgeschichte. Mit dem neuen "Glas S 1004" -
einem 2+2-sitzigen Coupé - tritt das Unternehmen 1962 in den direkten
Wettbewerb mit den Herstellern großer Automobile. Ab Mitte der 1960er Jahre
produziert Glas auch sportliche und elegantere Varianten seiner
Automobil-Palette.
Das Familienunternehmen Glas geriet in der 1966/67er Rezession in
wirtschaftliche Schwierigkeiten. Auch das legendäre "Goggomobil", seit Mitte
der 50er Jahre insgesamt 280.728 Mal produziert, konnte die Verluste durch die
größeren Modelle nicht ausgleichen. Während die Übernahme von Glas für BMW 1967
einen entscheidenden Expansionsschritt über die Münchner Stadtgrenzen hinaus
bedeutete, sicherte er in der strukturschwachen Region Niederbayern etliche
tausend Arbeitsplätze.

Bereits 1967 beginnt man - mit dem Bau einer ersten "BMW Halle". Die
mechanische Fertigung inklusive der Montagen (Hinterachsgetriebe, Längslenker,
Gelenkwelle, Motorrad-Radsatz usw.) wird von München nach Dingolfing verlagert.
Anfang der 1970er Jahre wird zunächst die Austausch-Aggregate-Fertigung - und
später auch die Gelenkwellenfertigung - von Dingolfing nach Landshut verlagert.
Die Härterei wird hingegen erweitert.

Mitte der 1970er Jahre geht eine neue Montagebandgeneration in Betrieb. BMW
entscheidet, die Montagetechnologie für Hinterachsgetriebe auszubauen. 1987
erfolgt der Neubau einer Halle, um die neue robotergestützte Schweißtechnologie
für den Hinterachsträger der BMW 7er und BMW 5er Baureihen sowie für
Vorderachsträger integrieren zu können.

1992 wird das Werk unter 400 Bewerbern zur "Fabrik des Jahres" gekürt. Etwa zur
gleichen Zeit entscheiden sich die Technologie-Verantwortlichen im Werk, eine
Prototypenfertigung für Aluminium-Schweißtechnologie einzurichten. Als erster
Automobilhersteller wendet BMW seit 1995 das Innenhochdruckumformen (IHU) bei
der Produktion von Hinterachsen an - eine innovative Fertigungstechnik, die die
Steifigkeit und Festigkeit der Achsen optimiert und für eine wesentliche
Gewichtseinsparung sorgt.

Pünktlich zur Jahrtausendwende wurde das 1.000.000ste gefertigte
Aluminiumfahrwerk gefeiert. 2002 erfolgt die Einweihung eines neuen
Dienstleistungsgebäudes. In den Folgejahren erhält das Werk viele weitere
Auszeichnungen: 2003 den Bayerischen Qualitätspreis, 2005 den
Ludwig-Erhardt-Preis - die wichtigste deutsche Auszeichnung für
Unternehmensqualität. Diese Entwicklung gipfelt 2006 in der Verleihung des
European Quality Award (Europäischer Qualitätspreis) - der höchsten
europäischen Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz.

Mit dem 2006 eröffneten Technologiezentrum für Achsgetriebe schafft sich das
Werk optimale Voraussetzungen: Heute zählt der im Werk angesiedelte
Produktionsbereich rund 2.000 Mitarbeiter und gilt zusammen mit den Ingenieuren
der Planung und Konstruktion aus dem Münchner Forschungs- und
Innovationszentrum (FIZ) als innovativer Systempartner für Fahrwerks- und
Antriebskomponenten. Nahezu alle BMW Produktionsstandorte weltweit werden heute
von hier aus mit Achsteilen und Getriebekomponenten beliefert. Die Produktion
umfasst Vorder- und Hinterachsen, Vorder- und Hinterachsgetriebe für alle
Modellreihen sowie Radsätze für Motorräder.

2008 hat sich das BMW Werk Dingolfing erneut gegen eine Vielzahl anderer
Bewerber im Industriewettbewerb durchgesetzt und die Auszeichnung "Die Beste
Fabrik" erhalten. Der Preis honoriert hervorragendes Produktionsmanagement, das
Unternehmen einen dauerhaften Wettbewerbsvorteil garantiert. Die BMW Group ist
der erste Automobilhersteller, der die seit 2002 ausgelobte europäische
Auszeichnung erhält.

Im Internet finden sie das Werk unter der URL: www.bmw-werk-dingolfing.de