Weltweit einmalige CFK-Stackanlage geht nach Rekordbauzeit in Betrieb

BMW investiert in Wackersdorf über 20 Millionen Euro

Produktionskapazität wird zunächst verdoppelt

Am 31. Juli 2014 haben Dr. Klaus Draeger, Vorstand der BMW AG, Thomas Dose, BMW Standortleiter im Innovationspark Wackersdorf, sowie Schwandorfs Landrat Thomas Ebeling und Wackersdorfs Bürgermeister Thomas Falter den Startschuss für eine neue Produktionsanlage zur CFK-Verarbeitung in einer eigens errichteten Produktionshalle gegeben. Für das Gebäude und die Anlagen investiert das Unternehmen insgesamt über 20 Millionen Euro. Die Produktionskapazität für CFK-Teile wird in einem ersten Schritt verdoppelt.

Wackersdorf. Im Innovationspark Wackersdorf wurde am 31. Juli 2014 in einer eigens errichteten Halle eine neue CFK-Produktionsanlage in Betrieb genommen. Den offiziellen Startknopf drückte Dr. Klaus Draeger, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk, gemeinsam mit dem Standortleiter Thomas Dose sowie dem Landrat des Kreises Schwandorf, Thomas Ebeling, und dem Bürgermeister der Gemeinde Wackersdorf, Thomas Falter.

Die BMW Group investierte über 20 Millionen Euro in die 8.250 Quadratmeter große Fertigungshalle und eine neu entwickelte CFK-Stackanlage. Damit wird die Rolle des Standorts Wackersdorf als Knotenpunkt in der Verarbeitung von carbonfaserverstärkten Kunststoffen (CFK) der BMW Group gestärkt. Im Vergleich zur ersten Anlagengeneration verdoppelt sich zunächst die Produktionskapazität. Rund 180 Produktionsmitarbeiter sind im Bereich CFK-Stacken bei BMW in Wackersdorf beschäftigt.

CFK als Schlüsselmaterial der Automobilindustrie

Dr. Klaus Draeger: „Carbonfasern sind ein Schlüsselmaterial für die Automobilindustrie des 21. Jahrhunderts. Wir werden sie neben unseren BMW i Modellen zukünftig auch in anderen Modellreihen einsetzen. Daher war es für uns wichtig, die Produktionskapazität für CFK zu erweitern. Mit der Verdoppelung dank innovativer Produktionsanlagen gelingt uns innerhalb kürzester Zeit ein gigantischer Sprung.“

Auch Schwandorfs Landrat Thomas Ebeling sowie Wackersdorfs Bürgermeister Thomas Falter zeigten sich begeistert. Falter: „Wir freuen uns sehr, dass BMW mit der neuen Produktionshalle und der Schaffung von Arbeitsplätzen ein wichtiges Zeichen und ein klares Signal für den Standort Wackersdorf setzt. Dass diese Zukunftstechnologie der Verarbeitung des CFK-Materials im Innovationspark Wackersdorf erfolgt, dokumentiert eindrucksvoll welchen Stellenwert der Standort innerhalb der BMW Group innehat. Zugleich ist es ein Beleg für die hervorragende Zusammenarbeit zwischen dem Unternehmen und unserer Gemeinde.“

Umsetzung in Rekordzeit

Die neue Produktionshalle zwischen den bestehenden Gebäuden 80 (Lagerhalle) und Gebäude 60 (CFK-Gelegeproduktion der Firma SGL ACF) ist 165 Meter lang und 50 Meter breit. Die ersten Planungen dazu starteten im Januar 2014, im März wurde der Spatenstich vollzogen. Innerhalb von nur 20 Wochen konnte die 8.250 Quadratmeter große Halle errichtet und die erste neu konzipierte Stack-Anlage installiert werden. Die in Halle 60 freiwerdenden Flächen – auf denen vormals die ersten BMW Stackanlagen installiert waren – werden schrittweise von der Firma SGL ACF übernommen, die ihrerseits selbst die Produktion von CFK-Gelegen erweitert.

Von der Faser zum CFK-Bauteil

Die CFK-Stackanlage wurde neu entwickelt und ist weltweit einmalig. In dieser vollautomatischen Fertigungsstraße werden aus den CFK-Gelegerollen in drei zentralen Prozessschritten (Legen, Schneiden, Fügen) Stacks erstellt. Die CFK-Gelegerollen werden zunächst in bis zu 15,8 Meter langen und drei Meter breiten Bahnen abgerollt, und in mehreren Schichten übereinandergelegt. Je nach Bauteil sind bis zu 15 Lagen notwendig, um die erforderliche Festigkeit erreichen zu können. Im Anschluss werden diese CFK-Stacks (= Stapel) zu Einzelteilen zugeschnitten. Der Zuschnitt der Teile aus den Bahnen erfolgt sehr präzise, damit möglichst wenige Carbon-Reste als Verschnitt übrigbleiben. In einem abschließenden Ultraschall-Schweißverfahren werden dann die Lagen miteinander verbunden. Diese fertigen Stacks werden im Anschluss nach Leipzig transportiert und in weiteren Prozessschritten (Pressen, Verharzen, Zuschneiden) zu CFK-Bauteilen weiterverarbeitet, die in der Fahrgastzelle der BMW i Modelle zum Einsatz kommen.