BMW Group Werk Dingolfing treibt vernetzte Produktion voran.

Dingolfing. Die Digitalisierung der Produktion im BMW Group Werk Dingolfing schreitet weiter voran. Mit der Einführung der neu entwickelten IT-Plattform IPS-i können nun noch unkomplizierter und schneller Smart-Factory-Lösungen umgesetzt werden. Denn IPS-i sammelt Daten unterschiedlichster Ortungssysteme wie GPS, RFID oder funkbasierter Inhouse-Ortungssysteme (RTLS) und stellt sie über standardisierte Schnittstellen verschiedensten Nutzern im Rahmen der Produktionsprozesse zur Verfügung.

Vom Bauteil bis zum Roboter – alle Fertigungselemente können damit identifiziert und lokalisiert werden, was eine systemübergreifende Interaktion der einzelnen Elemente ermöglicht. Das bildet die Grundlage für zukunftsweisende Produktionsprozesse und noch mehr Effizienz und Qualität. Die Vision von IPS-i ist es, über die Positionen aller am Produktionsprozess beteiligten Objekte ein digitales Abbild der BMW Group Werke zu generieren – und das in Echtzeit.

„Dank der Technologieoffenheit von IPS-i können wir neue Backend-Systeme anbinden, ohne jedes Mal vorher eine spezielle Softwareschnittstelle zu programmieren. Dadurch lassen sich Anwendungen zur Verbesserung von Fertigungsprozessen mittels Ortungsdaten einfacher und schneller als bisher realisieren“, sagt Thomas Strebin, der in der zentralen Abteilung für Digitalisierung im Produktionsumfeld der BMW Group für den Rollout der neuen IT-Plattform im weltweiten Produktionsnetzwerk zuständig ist. Lösungen, die an einem Standort entwickelt wurden, können somit reibungslos von anderen Werken übernommen werden. Auf diese Weise profitiert das gesamte Produktionsnetzwerk von Verbesserungen.

Voraussichtlich bis Ende 2021 wird IPS-i an zehn Werksstandorten der BMW Group im Einsatz sein. Jedes Werk kann dann bedarfsgerecht und eigenständig digitale Anwendungen anbinden, während die Zentrale die technische Weiterentwicklung der IT-Plattform und die Integration neuer Ortungssysteme übernimmt.

Innovative Use-Cases

Im BMW Group Werk Dingolfing ist die Basis für digitale Innovationen im Produktionsprozess mit der Einführung der IPS-i-Plattform bereits gelegt. Die nötige Infrastruktur in der Montagehalle ist geschaffen: Sensoren rund um den Bereich der Fertigungsbänder nehmen jede Sekunde und rund um die Uhr Signale von getaggten Objekten auf und bilden so in Echtzeit ein maßstabsgetreues, virtuelles Abbild der Halle. Jedes Objekt – egal ob Fahrzeug, Bauteil oder Werkzeug – wird so eindeutig identifiziert und lokalisiert.

Die gewonnenen Ortungsdaten dienen unter anderem zur automatischen Fahrzeugerkennung. Dabei wird um das Fahrzeug ein Geofence, ein virtueller Rahmen, gezogen. Betritt der Montagemitarbeiter mit dem mit Sensoren ausgestatteten Schrauber den virtuell eingezäunten Bereich, erhält das Werkzeug die Daten des Fahrzeugs. Der Mitarbeiter kann sofort mit der Arbeit beginnen, der Schrauber wendet automatisch das für dieses Fahrzeug passende Drehmoment an. Das spart Zeit. Denn ohne diese Kollisionserkennung hätte der Mitarbeiter vorab einen Barcode am Fahrzeug scannen müssen. Ein weiterer Vorteil: Das Risiko von Fehlhandlungen wird minimiert – die Verschraubung wird stets dem richtigen Fahrzeug zugeordnet.

Manuelle Scantätigkeiten vermeiden und gleichzeitig sicherstellen, dass das richtige Bauteil im richtigen Fahrzeug montiert ist, ist ein weiterer Anwendungsfall, bei dem Ortungsdaten aus IPS-i im BMW Group Werk Dingolfing Verwendung finden. Dazu meldet sich das geortete Fahrzeug eigenständig in einem entsprechenden Geofence an und aktiviert RFID-Lesegeräte. Diese nehmen kontaktlos die Signale der RFID-Label auf einzelnen Bauteilen im Fahrzeug auf. Ein automatischer Abgleich mit den von IPS-i zur Verfügung gestellten Fahrzeugdaten dokumentiert, ob jedes Einzelteil korrekt verbaut wurde oder ob eventuell nachgearbeitet werden muss.

Eine ähnliche Art von Kollisionserkennung liegt auch einem weiteren Use-Case zugrunde: Dabei erhält der Montage-Mitarbeiter sobald sich ein Fahrzeug mit seltenen Sonderausstattungen auf dem Fertigungsband nähert über einen Vibrationsalarm auf seiner Smartwatch ein Signal. So weiß er, dass besondere Aufmerksamkeit geboten ist.

„Mithilfe der neuen IT-Plattform erhöhen wir die Transparenz in den Produktionsprozessen und steigern durch eine Kopplung mit innovativen digitalen Lösungen sowohl die Effizienz als auch die Qualität der Fertigung“, erklärt Maximilian Schratzenstaller, Projektleiter für IPS-i und Digitalisierungslösungen in der Technologie Montage im BMW Group Werk Dingolfing und fügt an: „Wir arbeiten bereits an weiteren Lösungen, die auf den Ortungsdaten über IPS-i basieren. Beispielsweise könnte die IT-Plattform in Zukunft auch einen Beitrag für automatisierte Logistikströme im Werksverkehr liefern. Auf jeden Fall bringt uns die neue Technik einen großen Schritt weiter zur Vision einer vollvernetzten Produktion.“

Technische Innovationen und IT eröffnen faszinierende neue Möglichkeiten, sie sind Treiber der Digitalisierung in der Produktion. Digitalisierung ist jedoch kein Selbstzweck: Grundlage eines effizienten Produktionssystems bleiben auch in Zukunft schlanke Prozesse. Einen Mehrwert bieten digitale Lösungen immer dann, wenn sie ihre Wirksamkeit in Serienprozessen belegen. Dabei bleibt der Mensch als Gestalter des Produktionssystems im Mittelpunkt der Wertschöpfung.