Jeder Tropfen zählt: BMW Group Werk Dingolfing schont wertvolle Wasserressourcen.

Dingolfing. Schon seit Jahrzehnten investiert das BMW Group Werk Dingolfing kontinuierlich in eine wassersparende Technik – ein achtsamer Umgang mit der kostbaren Ressource Wasser ist für den Produktionsstandort eine Selbstverständlichkeit. So konnte der Wasserverbrauch pro gefertigtem Fahrzeug in den letzten zehn Jahren von 2,5 Kubikmetern im Jahr 2009 auf 1,81 Kubikmeter im Jahr 2019 um knapp 30 Prozent vermindert werden. Im Industrievergleich ist das Werk Dingolfing damit Benchmark – mit Abstand. Werkleiter Christoph Schröder verdeutlicht: „Die BMW Group hat in den vergangenen Jahrzehnten immer wieder klar ihre Vorreiterrolle in Sachen Nachhaltigkeit gezeigt und rückt das Thema nun verstärkt ins Zentrum der Unternehmensausrichtung. Natürlich leistet auch der Standort Dingolfing mit zahlreichen Maßnahmen einen wichtigen Beitrag für das Ziel, in der Fahrzeugproduktion stetig CO2 Emissionen zu reduzieren sowie wertvolle Ressourcen noch nachhaltiger und effizienter zu nutzen. Ganz gemäß dem Leitsatz ‚Kein Premium ohne Verantwortung‘.“ Ein aktuelles Beispiel: Mit dem Austausch der bestehenden Anlage zur Abwasserbehandlung im Werk 02.10 durch eine hochmoderne Reinigungsanlage mit angeschlossener Wasserwiederaufbereitung steht in Sachen Wasser derzeit erneut eine große Optimierung auf der Agenda.

Standorteigene Brunnen schonen Trinkwasser

Wasser ist an den meisten Produktionsprozessen im Fahrzeugbau beteiligt, sei es als Rohstoff, als Transportmedium, zum Kühlen oder zum Waschen. Im BMW Group Werk Dingolfing wird ein Großteil des Wassers für die Prozesse in der Lackiererei sowie für die Energieversorgung benötigt. Bereits seit Mitte der 1990er Jahre wird das Wasser für die Fertigung hauptsächlich aus eigenen Brunnenanlagen, die sich in den Werksteilen 02.40 und 02.10 befinden, bezogen. Weil es sich bei dem Brunnenwasser um oberflächennahes Grundwasser handelt, das nicht als Trinkwasser genutzt werden kann, werden so pro Jahr knapp 300.000 Kubikmeter des regionalen Trinkwasserreservoirs geschont. Das entspricht einer Wassermenge von 120 olympischen Schwimmbecken.

Verbrauch sinkt stetig

Aufgrund zunehmend effizienterer Prozesse in der Fertigung sinkt zudem der Wasserverbrauch stetig. So konnte beispielsweise in der Lackiererei durch verschiedene Maßnahmen die Wiederverwendungsquote von Wasser gesteigert werden, wie der Anlagenverantwortliche Markus Sextl verdeutlicht: „Eines der Projekte war die Zuführung weiterer Abwasserströme in unsere Wasserrecyclinganlage, um den Einsatz von Frischwasser und gleichzeitig das Abwasseraufkommen zu reduzieren.“ Dank der Optimierungen können heute in der Lackiererei rund 90.000 Kubikmeter Prozesswasser pro Jahr wiederverwendet werden.

Weitere Verbesserungen stehen bereits auf dem Plan. So wird die neue, sich derzeit im Aufbau befindliche KTL (Kathodische Tauchlackierung)-Anlage in der Lackiererei prozessinterne Aufbereitungselemente erhalten, die es bislang nicht gab. „Durch Membranfiltrationsverfahren wird das Wasser dann in der Anlage selbst teilweise wiederverwendet. Das senkt noch einmal den Wasserverbrauch und das Abwasseraufkommen“, betont Sextl.

Sauberes Abwasser dank moderner Technik

Nach Gebrauch wird das Prozesswasser sorgfältig gereinigt, bevor es in die städtische Schmutzwasserkanalisation eingeleitet wird. Dass dabei die vorgeschriebenen Grenzwerte sogar weit unterschritten werden, dafür sind mehrere über den Standort verteilte Anlagen zur Abwasserbehandlung verantwortlich. Im Juli 2017 ging im Werk 02.40 eine hochmoderne Abwasserbehandlungsanlage in Betrieb, die die einzelnen Abwasserströme gezielt nach Art und Grad der Verschmutzung säubert.

Im Werk 02.10 wird das Abwasser nach der derzeitigen Erneuerung der alten Abwasseranlage ebenfalls wesentlich gezielter gereinigt werden. Darüber hinaus wird die neue Anlage zum ersten Mal Wasser wiederaufbereiten. Etwa die Hälfte des behandelten Prozesswassers im Werk 02.10 wird so einer zweiten Verwendung zugeführt. „Weil wir durch die neue Chargenbehandlung im Vergleich zur jetzigen Durchlauf-Abwasserreinigungsanlage zudem weniger Chemie benötigen, fällt auch weniger Schlamm an, der als Sondermüll entsorgt werden muss. Insgesamt rechnen wir dadurch mit einer Einsparung von 60 bis 70 Prozent an Chemikalien und Schlamm“, erklärt der Projektverantwortliche Markus Fischer.

Voraussichtlich Ende 2021 werden die Umbauarbeiten parallel zum laufenden Produktionsbetrieb abgeschlossen sein. Das Investitionsvolumen des Projekts liegt bei rund acht Millionen Euro. Im Zuge der Sanierung wird auch das Prozesslabor, das zur Qualitätssicherung täglich unterschiedlichste Inhaltsstoffe analysiert, auf den neuesten Stand der Technik gebracht.

Mit der Natur kühlen

Wertvolles Trinkwasser spart auch die innovative Grundwasserkühlung der Schweißzangen im Karosseriebau ein. Denn im Vergleich zur Alternativlösung mit klassischen Kühltürmen und Ventilatoren benötigt die Grundwasserkühlung kein Wasser zur Verdunstung, weniger Strom und erzeugt damit auch weniger CO₂. Das Funktionsprinzip ähnelt einer Grundwasserwärmepumpe, gekühlt wird im Durchlaufprinzip: Es wird also kein Grundwasser verbraucht, sondern nur dessen Temperaturniveau genutzt.

Um mit der Natur zu kühlen, setzt der Standort Dingolfing auch zunehmend auf Dachbegrünungen – mehrere neu entstandene Dachflächen wurden bereits bepflanzt. Das erste große Gründach wurde im Frühling auf dem Gebäude 33 im Südwesten des Werks 02.10 angelegt. Durch Verdunstung im Sommer kühlt es die Halle, während es sie aufgrund seiner Masse im Winter wärmedämmt. Außerdem bieten die Grünflächen einen Lebensraum für Insekten und leisten bei Starkregen einen Beitrag zum Hochwasserschutz für das Werk und die nähere Umgebung. „Die Substratschicht ist in der Lage, 40 Liter Regen pro Quadratmeter aufzunehmen. Die Vorteile sind so groß, dass schon in naher Zukunft weitere Gründächer geplant sind – zusätzlich zu den ohnehin zahlreich vorhandenen Versickerungsflächen“, so Hans-Peter Jahn, Leiter Arbeitssicherheit, Ergonomie und Umweltschutz. Auf dem gesamten Werksgelände verteilt befinden sich Rigolen, über die das Regenwasser versickert und dem Grundwasser zugeführt wird, womit der natürliche Wasserkreislauf ortsnah nachgebildet wird. Denn jeder Tropfen zählt.