Skalierbar, automatisiert, materialoffen: BMW Group investiert weiter in die Additive Fertigung und hebt die Technologie auf die nächste industrielle Stufe.

München / Oberschleißheim. Der Additive Manufacturing Campus (AMC) der BMW Group stellt die Weichen für die nächste Industrialisierungsstufe. Unter der neuen Leitung von Timo Göbel wird die additive Fertigung weiter in allen Stufen des Fahrzeuglebenszyklus integriert, materialoffen, mit hoher Automatisierung und klarer Qualitätsorientierung.

Additive Manufacturing bei der BMW Group

Additive Manufacturing (AM) ist im kompletten Produktlebenszyklus der BMW Group fest verankert. Von der Konzeptidee und Prototypenfertigung über die Serienproduktion bis hin zu Aftersales-Anwendungen werden Additive Manufacturing Bauteile übergreifend eingesetzt. Die Technologie ist zudem integraler Bestandteil des BMW Group Produktionssystems. AM-Komponenten werden inzwischen in Serienfahrzeugen aller BMW Group Marken von MINI über BMW und Rolls-Royce bis hin zu BMW Motorrad eingesetzt.

5 Fragen an Timo Göbel, Leiter Additive Manufacturing BMW Group

Im Gespräch erläutert Timo Göbel, wie der Additive Manufacturing Campus die Skalierung der Technologie vorantreibt, Bauteilspektrum und Prozessintegration weiterentwickelt und wie sich die BMW Group strategisch im Bereich Additive Manufacturing ausrichtet.

Herr Göbel, welche Erfahrungen prägen Ihren Blick auf Additive Manufacturing?

Mein beruflicher Hintergrund ist werkstofftechnisch und anwendungsorientiert geprägt, vor allem durch meine Zeit bei Rolls-Royce. Dort habe ich früh gesehen, wie leistungsfähig additive Fertigungsverfahren sein können, wenn sie richtig eingesetzt werden. Diese Erfahrung prägt meinen Blick bis heute. Ich habe mich schon damals klar für die Technologie ausgesprochen und freue mich jetzt sehr darauf, die nächsten Entwicklungsschritte für die BMW Group zu gestalten.

Wie entwickelt sich Additive Manufacturing bei der BMW Group weiter? Welche Strategie verfolgen Sie?

Additive Manufacturing ist mittlerweile in allen Phasen des Produktlebenszyklus der BMW Group fest integriert. 3D-gedruckte Bauteile werden von der frühen Entwicklung über die Prototypenfertigung bis hin zur Serie und zur Unterstützung des globalen Produktionsnetzwerks eingesetzt.

Im Prototypenbau entwickeln sich die additiven Verfahren kontinuierlich weiter. Wir können heute funktionale Anforderungen abbilden, die noch vor wenigen Jahren nicht darstellbar waren. Dadurch wird AM zu einem immer wichtigeren Werkzeug für schnelle, flexible und technisch hochwertige Entwicklungsprozesse und trägt entscheidend dazu bei, Entwicklungszyklen weiter zu verkürzen. So unterstützt AM bei der Entwicklung und Absicherung von Fahrzeugen der Neuen Klasse. Auch für die Entwicklung der neusten Generation elektrischer Antriebtechnologie kamen 3D-gedruckte Bauteile zum Einsatz.

Im Produktionssystem ist AM in jedem BMW Group Werk weltweit präsent. Die Technologie unterstützt unsere Kolleginnen und Kollegen im Produktionsnetzwerk und erlaubt ihnen die schnelle und unkomplizierte Herstellung von additiven Bauteilen zur Optimierung von Arbeitsschritten und Produktionsprozessen. Dieser Bereich wächst aktuell besonders dynamisch.

Im Bereich der Endkundenbauteile, wie beispielsweise Individual- und Editionsbauteile, Serienteile sowie After-Sales-Bauteile, eröffnet die Technologie sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile und schafft einzigartige Kundenerlebnisse.

Da wir in allen Phasen des Produktlebenszyklus ein starkes Wachstum und breitere Einsatzgebiete beobachten, setzen wir unseren Investitionskurs in diese Schlüsseltechnologie weiter fort.

Wie wollen Sie Additive Manufacturing in der BMW Group weiter skalieren und was machen sie dabei konkret?

Die großen Vorentwicklungsprojekte IDAM und POLYLINE waren ein wichtiger Wegbereiter zur Skalierung von AM-Anwendungen. In diesen Projekten hat die BMW Group aktiv die Grundlage für die Skalierung im Automotive Bereich mitgestaltet, indem Anforderungen definiert, Lösungen erarbeitet und systemintegrierte Strukturen pilotiert wurden.

Wesentliche Bausteine unserer Skalierung sind dabei automatisierte, digital vernetzte Prozessketten, materialoffene Systeme und offene Schnittstellen, die eine reibungslose Integration in unsere bestehenden Produktionsstrukturen ermöglichen. Wir investieren daher in ein erweitertes Technologieportfolio, mit genau diesen Anforderungen sowie in Systeme mit größeren Bauräumen.

Im Kunststoffbereich setzen wir dort, wo es möglich ist, auf vollständig serienreife Systeme. Wo der Markt diese noch nicht bietet, beschaffen wir Anlagen, die genau nach unseren Anforderungen angefertigt werden. Systeme, die die hohen Anforderungen unserer Werke zuverlässig erfüllen, werden wir künftig verstärkt nutzen.

Im Metallbereich haben wir bereits zentrale Teilprozesse aus dem IDAM-Projekt in unsere Campus-Infrastruktur integriert. Als nächstes folgt die Einführung einer komplett neuen Generation von Metall-3D-Druckern.

Darüber hinaus betreiben wir am Campus ein intensives Scouting und erproben neue Technologien, Werkstoffe und Prozesse, die wir Schritt für Schritt in die BMW Group Prozesslandschaft überführen. Ein aktuelles Beispiel dafür ist die Integration neuer Fertigungstechnologien wie das Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) ins BMW Group Produktionsnetzwerk.

Ein weiterer entscheidender Faktor ist die Qualifizierung unserer Entwicklungs- und Produktionsmitarbeiter weltweit. Indem wir AM-Kompetenz breit verankern, schaffen wir die Grundlage für eine nachhaltige Skalierung im gesamten Unternehmen.

Wohin führt das? Welche Bauteile stehen im Fokus?

Durch die Skalierung können wir künftig größere Bauteile mit deutlich verbesserten Eigenschaften über den gesamten Produktentstehungsprozess hinweg herstellen – und das mit einer deutlich kürzeren Bereitstellungszeit. Für viele Anwendungen benötigen wir somit keine Werkzeuge mehr, was maßgeblich die Flexibilität und Geschwindigkeit erhöht.

In der Entwicklung ermöglichen additive Verfahren heute bereits hochfunktionale Bauteile, die bei dynamischen Funktionsfahrten und sogar Crash-Tests eingesetzt werden können und das mit Qualitäten, die bisher nur durch Versuchswerkzeuge erreichbar waren. Die neue Generation an hochproduktiven, automatisierten Anlagen im AM Campus führt zu einer deutlich schnelleren und effizienteren Produktion. Die größeren Bauräume ermöglichen die Herstellung von großen, einteiligen und hochfunktionalen Komponenten. Hierdurch erschließen wir deutlich mehr Anwendungen im Prototypenbau und steigern den Einsatz der Technologie.

In der Serie erwarten wir durch hochproduktive Anlagen in den kommenden Jahren größere Bauteile in höheren Stückzahlen. WAAM beschleunigt die Fertigung großformatiger Komponenten erheblich und ist dabei optimal in unsere bestehenden Systeme integrierbar.

Im Produktionssystem selbst sorgen schnelle, robuste und anwenderfreundliche Anlagen dafür, dass unsere Werke weltweit additive Produktionshilfsmittel eigenständig, kurzfristig und dezentral fertigen können. Das steigert die Effizienz im gesamten Entwicklungs- und Produktionsnetzwerk.

Ihr Ausblick: Was passiert als Nächstes?

Kurzfristig konzentrieren wir uns auf die Integration der neuen Anlagengeneration. Damit befinden wir uns klar auf Kurs zur breiten Industrialisierung der additiven Fertigung. Technologisch sind wir dabei, WAAM vollständig in die Serienfertigung zu überführen. In der Prototypenentwicklung ist das Verfahren bereits fest etabliert, die Fahrzeugerprobung läuft seit 2025, und ab 2027 starten wir mit der Serienfertigung der ersten Komponenten.

Die BMW Group gestaltet damit aktiv den Übergang der additiven Fertigung zu einer technisch wie organisatorisch vollständig integrierten und breit etablierten Fertigungstechnologie.

Meilensteine am AMC

• 1990/1991: Das Rapid Technologies Center der BMW Group beauftragt die erste Anlagenentwicklung im Bereich Additive Manufacturing und produziert erste Prototypenteile.
• 2012: Mit dem Produktionsstart des Rolls-Royce Phantom wurden Kunststoffhalterungen für verschiedene Anwendungen im Fahrzeug in Serie produziert.
• 2017: Mit dem Produktionsstart des BMW i8 Roadster wurden erstmal Metallkomponenten in Serie produziert.
• 2017:  Mit MINI Yours Customised konnten Kunden erstmals ausgewählte Aftersales-Bauteile mit einem eigenen Design gestalten und bestellen.
• 2020: Die BMW Group bündelt seitdem Produktion von Prototypen‑ und Serienbauteilen, Technologie-Forschung und Qualifizierung unter einem Dach im Additive Manufacturing Campus.
• 2022: In IDAM (Industrialisation and Digitalisation of Additive Manufacturing) wurden erstmals vollautomatisierte, digital vernetzte Linien für metallischen 3D‑Druck aufgebaut.
• 2024: Der AMC entwickelt Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) für großvolumige Fahrzeug-Strukturbauteile.

Über den Additive Manufacturing Campus der BMW Group

Der 2020 eröffnete Additive Manufacturing Campus in Oberschleißheim vereint Produktion, Forschung und Qualifizierung unter einem Dach und beschleunigt so die Integration additiver Verfahren in Entwicklung und Serienproduktion. Seit Beginn der Produktion im AMC wurden über 1,6 Millionen Bauteile gefertigt, die in allen Marken der BMW Group genutzt werden. In Fahrzeugwerken werden zusätzlich jährlich über 100.000 Bauteile dezentral gefertigt.