Serienproduktion gestartet: BMW Group eröffnet Werk Irlbach-Straßkirchen

Straßkirchen, Irlbach. Die BMW Group hat heute ihr neues Werk Irlbach-Straßkirchen (Landkreis Straubing-Bogen) offiziell eröffnet und die Serienproduktion gestartet. Nur zweieinhalb Jahre nach Baubeginn beliefert der Standort das BMW Group Werk München mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation, die dort in den BMW i3 verbaut werden. Aufgrund der hohen Nachfrage nach den Modellen der Neuen Klasse erfolgt der Hochlauf schneller als ursprünglich geplant: So startet die Serienfertigung direkt im Zweischichtbetrieb. „Das neue Werk übernimmt eine Schlüsselfunktion in unserem Produktionsnetzwerk: Als zentrale Drehscheibe versorgt es unsere deutschen Fahrzeugwerke mit den Hochvoltbatterien der sechsten Generation“, sagt Raymond Wittmann, Produktionsvorstand der BMW AG. „Damit leistet unser Hightech-Werk Irlbach-Straßkirchen einen entscheidenden Beitrag zum Hochlauf der Neuen Klasse.“

Starkes Signal für den Industriestandort Deutschland

Die Investition in Höhe von rund einer Milliarde Euro verdeutlicht das Bekenntnis der BMW Group zu einem starken Industriestandort Deutschland. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen senden wir ein starkes Signal: für unsere technologische Wettbewerbsfähigkeit, für die Elektromobilität – und für den Standort Deutschland“, betont Wittmann. „Wir sind überzeugt, dass erfolgreiche Industrieproduktion hierzulande auch in Zukunft möglich ist. Entscheidend dafür sind verlässliche und wettbewerbsfähige Rahmenbedingungen.“

Söder: „Freudentag für Niederbayern, Bayern und ganz Deutschland“

Ministerpräsident Dr. Markus Söder: „Bayern ist Autoland! Die heutige Eröffnung ist ein Freudentag für Niederbayern, Bayern und ganz Deutschland. Die hier produzierten Batterien sind Hightech made in Bavaria und auch im internationalen Vergleich etwa mit China vorne dabei. Die BMW-Fabrik entstand mit Bayern-Speed – das ist ein Musterbeispiel für die Zukunft. Wir brauchen insgesamt mehr Tempo bei Genehmigungen und Investitionen, um im internationalen Wettbewerb mithalten zu können. Geschwindigkeit wird als Standortfaktor immer wichtiger. Der Freistaat ist dafür enger Partner der Wirtschaft und setzt auf die massive Beschleunigung von Verwaltungsprozessen und Entbürokratisierung. Das Auto ist für Bayern systemrelevant und eine Schlüsselindustrie. Wir wollen Technologie, Wertschöpfung und heimische Arbeitsplätze auch in Zukunft sichern. Die Mega-Investition von BMW ist ein starkes Bekenntnis zum Standort Bayern und der i3 ist eine große Chance im internationalen Wettbewerb – herzlichen Glückwunsch und viel Erfolg!“

In weniger als zwei Jahren vom Baubeginn bis zur ersten Vorserienbatterie

Der Bau des Werks auf dem 60 Hektar großen Areal sowie die Installation der Produktionsanlagen erfolgten in Rekordzeit: Zwischen Baubeginn im April 2024 und der Fertigung von Vorserienbatterien ab März 2026 lagen weniger als zwei Jahre. Möglich wurde dies durch die enge Zusammenarbeit von Unternehmen, Politik, Behörden und regionalen Partnern sowie durch den Rückhalt aus der Bevölkerung. Umfangreiche Kommunikationsmaßnahmen und der kontinuierliche Austausch mit allen Beteiligten sowie digitale Planungs- und Steuerungstools trugen wesentlich zum Erfolg des Projekts bei. Im September 2023 fand in der Gemeinde Straßkirchen ein Bürgerentscheid zur Werksansiedlung statt. Dabei hatten sich die Bürgerinnen und Bürger mit einer deutlichen Mehrheit von über 75 Prozent für die Ansiedlung der BMW Group ausgesprochen – bei einer sehr hohen Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent. „Das Werk Irlbach-Straßkirchen zeigt, was in Deutschland möglich ist, wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen“, sagt Produktionsvorstand Wittmann. „Der Standort Ostbayern bietet ideale Voraussetzungen: hochkompetente Mitarbeitende, moderne Produktionsstrukturen, kurze Wege in den deutschen Werkeverbund und ein leistungsfähiges regionales Umfeld. So sind wir optimal für das weitere Wachstum und die steigende Nachfrage nach vollelektrischen Fahrzeugen aufgestellt.“

Stärkung Ostbayerns als Industriestandort

Mit dem neuen Werk baut die BMW Group ihre Präsenz in Ostbayern weiter aus. Etwa 40 Prozent aller jemals produzierten BMW Automobile rollten aus den Fahrzeugwerken Dingolfing und Regensburg. Das Werk Irlbach-Straßkirchen stärkt die Region als Standort für Elektromobilität. Rund ein Fünftel der weltweiten Belegschaft arbeitet in den Werken Dingolfing, Regensburg, Landshut und Irlbach-Straßkirchen.

Intelligente Produktion für maximale Qualität

Für die inhouse entwickelte Hochvoltbatterie der sechsten Generation (Gen6) schuf die BMW Group hochmoderne, intelligente und leistungsfähige Produktionsprozesse. Die neuen zylindrischen Rundzellen sind nach dem Prinzip „Cell-to-Pack“ direkt in die Hochvoltbatterie integriert. Die Hochvoltbatterie selbst fungiert als integraler Bestandteil der Karosseriestruktur („Pack-to-open-Body“). Sämtliche Produktionsschritte werden lückenlos inline überwacht und umfassend in Echtzeit dokumentiert. Eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten analysieren diese Daten und sorgen zusammen mit 500 Robotern auf der 50.000 Quadratmeter großen Produktionsfläche für eine Null-Fehler-Batterieproduktion. Gleichzeitig steigert der umfangreiche Einsatz Künstlicher Intelligenzdie Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der Fertigung. Bereits weit vor Inbetriebnahme erleichterten digitale Zwillinge der Produktion und Virtual-Reality-Anwendungen die Planung sowie die Schulung von Mitarbeitenden. „Mit unserem Werk Irlbach-Straßkirchen beweisen wir, wie schnell wir ein neues Batteriekonzept industriell skalieren können“, sagt Rudolf Hummelsberger, Leiter der Hochvoltbatterieproduktion Dingolfing und Irlbach-Straßkirchen. „Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel aus einem kompetenten und engagierten Team sowie dem kontinuierlichen Erfahrungsaustausch im Produktionsnetzwerk.“ Im Vollbetrieb werden etwa 1.600 Mitarbeitende im Werk Irlbach-Straßkirchen arbeiten und mehrere hundert Hochvoltbatterien auf zwei Produktionslinien pro Tag fertigen.

So baut die BMW Group ihre Gen6-Hochvoltbatterien 

Das Konzept für die Hochvoltbatterien der Gen6 ist grundlegend neu und findet Anwendung in allen Fahrzeugsegmenten der BMW Group. Im Zuge der Entwicklung der sechsten Generation der BMW eDrive Technologie hat die BMW Group mehr als 500 Innovationen zum Patent angemeldet. Und auch in der Produktion setzt die BMW Group neue Industriestandards: Während des Produktionsprozesses werden mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie erhoben, die in Echtzeit überwacht werden. Die Batteriezellen für die Hochvoltbatterien liefern führende Zellhersteller. Dabei gelten höchste technische Anforderungen. Beim Wareneingang werden zusätzliche Messungen, wie etwa der Spannung, durchgeführt. Es folgt die Bildung sogenannter Zellcluster, bei der die Batteriezellen mit Kühlern verbunden werden. Dieser Schritt sorgt für eine optimale Isolation und Kühlung. Zellcluster und Zellkontaktiersystem werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Ein innovativer Foaming-Prozess sorgt nun dafür, dass alle Elemente zu einer mechanischen Einheit werden und geschützt sind. Der gehärtete Schaum garantiert Sicherheit, Stabilität und Langlebigkeit der Hochvoltbatterie. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Im letzten Schritt wird der Energy Master – die zentrale Steuereinheit – auf der Hochvoltbatterie montiert. Für die Abdichtung kommt ein dauerelastischer Dichtkleber zum Einsatz. Zum Abschluss durchlaufen alle Hochvoltbatterien eine 100-prozentige End-of-Line-Prüfung.

Globale Produktionsstrategie: Local for Local

Die Montage der Gen6-Hochvoltbatterien erfolgt in weltweit fünf neuen Produktionsstätten, die die BMW Group nach dem Prinzip „Local for Local“ nah an ihren Fahrzeugwerken errichtet. So entstanden neben Irlbach-Straßkirchen auch in Debrecen (Ungarn), Shenyang (China), Woodruff (USA) und San Luis Potosí (Mexiko) hochmoderne Montagewerke für Hochvoltbatterien. Der Ansatz „Local for Local“ stärkt regionale Infrastrukturen sowie bestehende Standorte und sichert somit Arbeitsplätze. Die Wege zwischen Batterie- und Fahrzeugwerk bleiben kurz. Das Prinzip „Local for Local“ setzt sich beim Aufbau und Betrieb des Werks Irlbach-Straßkirchen fort: Für den Werksaufbau kamen alle direkt beauftragten Bauunternehmen aus Deutschland, zwei Drittel davon aus Bayern. Ein ähnliches Bild ergibt sich bei den Fertigungsanlagen: Mehr als drei Viertel der Anlagenbauer stammen aus Deutschland und jeder dritte aus Bayern. Damit setzt die BMW Group bei der Auswahl ihrer Anlagenbauer auf deutsche Spitzentechnologie und gibt einen wichtigen Impuls in die heimische Wirtschaft.

Ressourcenschonung im Werk, Sekundärmaterial in der Batteriezelle

Im Regelbetrieb kommt das Werk Irlbach-Straßkirchen vollständig ohne fossile Energieträger aus. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des benötigten Stroms direkt vor Ort. Der darüberhinausgehende Bedarf wird vollständig aus erneuerbaren Quellen gedeckt. Für die Montage der Hochvoltbatterien ist prozessbedingt kein Wasser erforderlich. So verbindet der Standort die Industrialisierung der Elektromobilität mit emissionsärmerer und ressourcenschonender Produktion. In den Gen6-Batteriezellen des BMW i3, die im Werk Irlbach-Straßkirchen zu Hochvoltbatterien montiert werden, kommen anteilig Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel zum Einsatz. Bei der Herstellung der Anoden- und Kathodenmaterialien sowie bei der Zellfertigung werden erneuerbare Energien genutzt. Gegenüber der Gen5-Zelle des Vorgängermodells sinkt der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde dadurch um rund 33 Prozent.

Technologiesprung mit niederbayerischen Hochvoltbatterien im neuen BMW i3

Zum Start der Serienfertigung wird das Werk Irlbach-Straßkirchen das Werk München mit Hochvoltbatterien der 6. Generation versorgen. Sie verhelfen dem neuen BMW i3 zu herausragenden Werten: Seine Hochvoltbatterie verfügt über eine Kapazität von 108,7 kWh. Das Batteriegehäuse ist dank des Pack-to-open-Body-Konzepts Teil der Fahrzeugstruktur. Die Reichweite des BMW i3 50 xDrive als First Edition beträgt bis zu 906 Kilometer (gemäß Testzyklus WLTP) und steht damit für hohe Langstreckentauglichkeit. Gleichzeitig sorgt die 800-Volt-Technologie für deutlich kürzere Ladezeiten. Durch DC-Ladeleistungen von bis zu 400 kW kann der BMW i3 50 xDrive am DC-Schnelllader Energie für bis zu 423 Kilometer Reichweite in 10 Minuten (gem. ISO 12906 im WLTP-Zyklus) nachladen. Der neue BMW i3 bietet zudem bidirektionale Ladefunktionen.

Bayerisches Batterienetzwerk

Das Werk Irlbach-Straßkirchen ist Teil des Batterienetzwerks der BMW Group in Bayern. Die Kompetenzzentren sowie die Pilot- und Serienwerke bilden die gesamte Wertschöpfungskette von Batteriezellen und Hochvoltbatterien ab: von der Forschung und Entwicklung über die Produktion bis hin zum Recycling.

Pilotwerke für Hochvoltbatterien: Von der Idee zur Serie

Der Weg von der Entwicklung zur Serienproduktion führt über die Pilotwerke für Hochvoltbatterien in Parsdorf, Hallbergmoos und im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ). Dort entstehen die Prototypen der Hochvoltbatterien für die Neue Klasse, während gleichzeitig die Fertigungsprozesse entwickelt und getestet werden. Die Teams optimieren Produktionsabläufe, definieren Qualitätsstandards und sammeln Erfahrungen für die spätere Großserie. Was sich hier bewährt, wird an die Batteriewerke weltweit weitergegeben. So profitiert das globale Produktionsnetzwerk für Hochvoltbatterien von der engen Zusammenarbeit zwischen den deutschen Pilot- und den weltweiten Serienwerken.

Kompetenzzentren Batteriezelle

Im Münchner Battery Cell Competence Center (BCCC) erforscht die BMW Group neue Zelltechnologien für künftige Hochvoltbatterien. Das Cell Manufacturing Competence Center (CMCC) in Parsdorf geht der Frage nach, wie sich diese Batteriezellen in höchster Qualität und mit maximaler Ressourcenschonung produzieren lassen. Hier werden Batteriezellen seriennah gefertigt und getestet. Das neue Cell Recycling Competence Center (CRCC) in Salching nahm – nur 16 Kilometer von Straßkirchen entfernt – im Dezember 2025 seinen Betrieb auf. Hier werden wertvolle Rohstoffe durch das bei der BMW Group entwickelte, innovative Direktrecycling zurückgewonnen und wieder in den Produktionsprozess integriert. Beim Direktrecycling können Reststoffe aus der Batteriezellfertigung bis hin zu ganzen Batteriezellen mechanisch zerlegt werden. Dadurch entfällt die energieintensive chemische oder thermische Aufbereitung. Während das Kompetenzzentrum von der Encory GmbH aufgebaut und betrieben wird, liegt das geistige Eigentum des Recyclingverfahrens bei der BMW Group.