Nowy zakład BMW Group w Monachium: większa wydajność, elastyczność i cyfryzacja w produkcji Neue Klasse.

Monachium. Zakład BMW Group w Monachium zbliża się do najważniejszego etapu procesu transformacji: w sierpniu rozpocznie się w nim seryjna produkcja BMW i3, drugiego modelu z gamy Neue Klasse. Oznacza to początek wprowadzania gamy Neue Klasse w ramach globalnej sieci produkcyjnej BMW Group.

„Za nami intensywne przygotowania. Dzięki BMW iFACTORY stworzyliśmy spójne, strategiczne podstawy dla naszej produkcji” – wyjaśnia Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG ds. produkcji. „Utorowaliśmy drogę do rozpoczęcia produkcji we wszystkich naszych zakładach i zainwestowaliśmy znaczne środki w technologie, cyfryzację oraz sztuczną inteligencję”.

W ostatnich latach zakład BMW Group w Monachium przeszedł gruntowną modernizację. W rezultacie działa wydajniej, produkcja jest bardziej elastyczna i cyfrowa, a także jest optymalnie przygotowany do sprostania wymaganiom związanym z mobilnością elektryczną oraz gamą Neue Klasse.

Co więcej: od 2027 roku zakład w Monachium będzie produkować wyłącznie pojazdy w pełni elektryczne, co pozwoli osiągnąć dalszy wzrost wydajności. Pomaga w tym proaktywne planowanie, ścisła współpraca z zespołami projektowymi i dostawcami, a także nowoczesne technologie produkcyjne w nowych obiektach. „W ostatnich latach znacznie obniżyliśmy koszty produkcji. Wraz z rozpoczęciem produkcji BMW i3 obniżymy całkowite koszty produkcji w zakładzie w Monachium o kolejne 10 procent, dzięki czemu spadną one poniżej poziomu obecnej generacji pojazdów” – mówi Peter Weber, dyrektor zakładu BMW Group w Monachium. Oprócz zoptymalizowanych procesów produkcyjnych oraz ukierunkowanej automatyzacji i cyfryzacji, nowa architektura pojazdów Neue Klasse również zapewnia wydajność.

Zakład w Monachium inwestuje około 650 milionów euro w przekształcenie się w zakład produkujący wyłącznie pojazdy elektryczne.

Wysokowydajna produkcja w historycznym miejscu
Zakład w Monachium od ponad 100 lat nieustannie się zmienia – od lokalizacji poza miastem po dzisiejszy teren położony w samym jego centrum. Zakład przeszedł gruntowną przebudowę pod kątem Neue Klasse –  w tym okresie produkcja, sięgająca nawet 1000 egzemplarzy dziennie, była kontynuowana.

Nowa nadwoziownia i najnowocześniejsza linia montażu pojazdów, w tym nowe obszary logistyczne, zostały utworzone na powierzchni zajmującej około jednej trzeciej powierzchni zakładu. Przeprowadzono również szeroko zakrojone modernizacje istniejących technologii.

Dyrektor zakładu Peter Weber podkreśla osiągnięcia personelu: „Pracownicy odegrali kluczową rolę w sukcesie tej transformacji. Dzięki szerokiej wiedzy fachowej, entuzjazmowi i ogromnemu zaangażowaniu nasi pracownicy udowodnili, że światowej klasy produkcja przemysłowa jest możliwa nawet w najbardziej wymagających warunkach. BMW i3 to dopiero początek – w przyszłości w Monachium będzie produkowanych kilka modeli Neue Klasse, w tym BMW i3 Touring”.

Wizja dla wszystkich technologii: BMW iFACTORY
BMW iFACTORY koncentruje się na obszarach efektywności, zrównoważonego rozwoju i cyfryzacji. W tym kontekście zakłady firmy na całym świecie wdrażają rozwiązania dostosowane do lokalnych potrzeb, wzmacniając w ten sposób odporność firmy, a także jej zdolność do niezawodnej realizacji dostaw w dowolnym momencie i na całym świecie. Wizja ta została obecnie konsekwentnie wdrożona we wszystkich obszarach technologicznych w zakładzie BMW Group w Monachium.

„Przeanalizowaliśmy cały łańcuch wartości, od dostawcy aż po gotowy do odbioru pojazd. Dokładnie przyjrzeliśmy się każdemu procesowi i wprowadziliśmy optymalizacje. Teraz nasz zakład jest jeszcze bardziej wydajny, elastyczny i jeszcze bardziej cyfrowy niż kiedykolwiek wcześniej. W ten sposób zapewniamy mu przyszłą rentowność” – dodaje Peter Weber.

W tłoczni płyty stalowe i aluminiowe są codziennie przetwarzane na dziesiątki tysięcy elementów na wysoce zautomatyzowanych liniach prasowych. Jednolite standardy dotyczące pras i oprzyrządowania w całej globalnej sieci produkcyjnej zapewniają oszczędności na wielu płaszczyznach: montaż i integracja systemów są ujednolicone, oprzyrządowanie do pras można wymieniać w ramach sieci, a pracownicy mogą pracować w różnych lokalizacjach i wzajemnie sobie pomagać. System kamer wspomagany sztuczną inteligencją wspiera kontrolę jakości, zanim podziemny system przetransportuje elementy do hali produkcyjnej. Wydajność znacznie wzrosła w porównaniu z poprzednimi rozwiązaniami. Odcięte kawałki stali i aluminium są zbierane, sortowane, a następnie wykorzystywane do produkcji nowych zwojów stalowych lub aluminiowych.

Zakład w Monachium uruchomił nową nadwoziownię dla modeli Neue Klasse, w której zastosowano systemy zaprojektowane i wdrożone z wykorzystaniem ich wirtualnego odpowiednika. Łącznie 800 nowych robotów przemysłowych zajmuje się tu procesami łączenia elementów; ograniczenie liczby tych procesów do pięciu zmniejsza ich złożoność. Przy stopniu automatyzacji wynoszącym około 98 procent, roboty wykonują większość standardowych czynności. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wspomaga zapewnienie jakości. Energooszczędny budynek spełnia normę KfW 40 EE i wykorzystuje system fotowoltaiczny do wytwarzania własnej energii elektrycznej.

W lakierni zakładu w Monachium cyfrowe systemy wspomagane sztuczną inteligencją kontrolują kluczowe procesy jakościowe. Zautomatyzowana kontrola powierzchni (ASI) wykorzystuje kamery i sztuczną inteligencję do wykrywania nawet najmniejszych odchyleń na powierzchni i dokumentuje je cyfrowo. Zautomatyzowana obróbka powierzchni (ASP) koryguje wykryte odchylenia bezpośrednio w trakcie trwania procesu. W celu oczyszczania powietrza wywiewanego lakiernia wykorzystuje energooszczędny, zasilany elektrycznie proces eRTO. Uzupełnieniem tego rozwiązania jest odzysk ciepła i energii, a także cykle oszczędzania wody.

Miejsce, w którym niegdyś w zakładzie BMW Group w Monachium produkowano silniki, stało się nową halą montażową dla modeli Neue Klasse. Hala ta została zaprojektowana z myślą o kompleksowych procesach cyfrowych: pojazdy, systemy i narzędzia są ze sobą połączone, a cyfrowe monitorowanie na żywo oraz zautomatyzowane kontrole jakości na linii produkcyjnej wspierają pracowników podczas montażu. Już na etapie produkcji BMW i3 przesyła cyfrowo do systemu produkcyjnego informacje o stanie nawet 20 000 elementów. Ergonomiczne stanowiska pracy, systemy z regulacją wysokości oraz uproszczone procesy odciążają pracowników, a ukierunkowane szkolenia wspierają dalszą cyfryzację.

W ramach transformacji logistyka w zakładzie BMW Group w Monachium skoncentrowała się przede wszystkim na wydajności i bezpośredniej integracji z produkcją. Dział logistyki w obsługuje codziennie około 2,5 miliona części; w przyszłości około 70 procent z nich będzie dostarczanych bezpośrednio na stanowiska montażowe. Pozwala to skrócić odległości transportu wewnętrznego, zaoszczędzić miejsce i przyspieszyć zaopatrzenie linii produkcyjnych. Jest to możliwe dzięki wielokondygnacyjnej konstrukcji budynku, zaprojektowanej specjalnie z myślą o miejskiej lokalizacji zakładu. Dostawy odbywają się na parterze, a następnie za pomocą technologii przenośników części są transportowane na odpowiednie poziomy, gdzie trafiają bezpośrednio do stanowisk montażowych. Pozwala to na systematyczne stosowanie zasady bezpośredniej dostawy nawet w zakładzie wielokondygnacyjnym. Jednocześnie znacznie zwiększono stopień automatyzacji w logistyce. W przyszłości zautomatyzowane systemy dostawcze, inteligentne roboty transportowe i bezzałogowe systemy transportowe będą realizować około 60 procent zadań związanych z dostawami. Cyfrowe centrum sterowania logistyką centralnie zarządza wszystkimi procesami, zapewniając przejrzystość i optymalizację opartą na danych.

Cechą charakterystyczną zakładu w Monachium jest własny zakład produkcji siedzeń. Stanowi on swego rodzaju „zakład w zakładzie” i odgrywa kluczową rolę w zapewnianiu jakości oraz dokonywaniu fachowej oceny w ramach sieci produkcyjnej. To właśnie tutaj produkowane są fotele do wszystkich wariantów modeli produkowanych w Monachium i dostarczane bezpośrednio na linię montażową zgodnie z zasadą „właściwej kolejności”. Własny zakład produkcji foteli uznawany jest za wzorcowy przykład zapewniania jakości w BMW Group. Nowoczesne, w znacznej mierze zautomatyzowane procesy zapewniają płynną kontrolę jakości. Uzupełnieniem tego są w pełni zautomatyzowane kontrole na końcu linii produkcyjnej, obejmujące również elementy mające znaczenie dla bezpieczeństwa. Zakład produkcji foteli systematycznie wzmacnia również wewnętrzną wiedzę specjalistyczną BMW Group. Pełni on rolę centrum kompetencji i ośrodka innowacji, testuje nowe materiały, technologie i koncepcje produkcyjne oraz wspiera ocenę kosztów, jakości i procesów produkcyjnych – mając znaczenie wykraczające daleko poza granice Monachium.

Globalna sieć, lokalne budowanie wartości: akumulatory do pojazdów wysokonapięciowych i napędy elektryczne
Dzięki nowej fabryce akumulatorów wysokonapięciowych w Irlbach-Straßkirchen (Dolna Bawaria, Niemcy), oddalonej o około 90 minut drogi, BMW Group znacznie zwiększa wartość dodaną w regionie Bawarii. Zgodnie z podejściem „produkcji lokalnej na potrzeby lokalne” zakład w Irlbach-Straßkirchen będzie dostarczał akumulatory wysokonapięciowe Gen6 do zakładu w Monachium, a także do innych lokalizacji w Niemczech. Tam akumulatory będą montowane w BMW i3. Produkcja akumulatorów wysokonapięciowych łączy rygorystyczne podejście oparte na zasadzie zerowej wadliwości z najnowszymi technologiami produkcyjnymi, opracowanymi w bawarskich zakładach pilotażowych. Dzięki płynnej kontroli jakości na linii produkcyjnej, cyfrowym bliźniakom oraz systematycznemu wykorzystaniu sztucznej inteligencji BMW Group wyznacza nowe standardy w produkcji akumulatorów.

Silnik elektryczny Gen6 do modelu BMW i3 jest produkowany w zakładzie BMW Group w Steyr w Austrii – miejscu, w którym od ponad 40 lat wytwarza się układy napędowe. Wprowadzając do oferty pierwszy silnik elektryczny, zakład umacnia swoją pozycję jako doskonały przykład otwartości technologicznej. Wszystkie kluczowe elementy wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego – od wirnika i stojana po falownik i przekładnię – są produkowane na miejscu. W tym celu uruchomiono nowe linie produkcyjne oraz najnowocześniejsze pomieszczenia czyste. Odlewnia aluminium w zakładzie BMW Group w Landshut dostarcza obudowy silników elektrycznych do zakładu w Steyr.

W przypadku pytań prosimy o kontakt:
Hubert Fronczak, BMW Group Polska
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl

BMW Group
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach.

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników.

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania.

www.bmwgroup.com
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup