Zakład BMW Group w Lipsku wprowadza pomiary elementów wykonanych z tworzywa sztucznego w produkcji seryjnej z wykorzystaniem technologii terahercowej.

Lipsk. W ramach systematycznego wdrażania cyfryzacji procesów produkcyjnych przez BMW Group, zakład w Lipsku wprowadza do produkcji seryjnej system pomiarowy wykorzystujący technologię terahercową do kontroli plastikowych elementów nadwozia. Nowa technologia, umożliwiająca bezinwazyjne pomiary grubości warstwy lakieru, została niedawno wdrożona na większą skalę, aby umożliwić automatyczne, precyzyjne i powtarzalne kontrole jakości bezpośrednio w trakcie procesu produkcyjnego.

„Technologia pomiarów w paśmie terahercowym zastępuje skomplikowaną kontrolę ręczną w pełni zautomatyzowanym rozwiązaniem, przenosząc gwarancję jakości na zupełnie nowy poziom” – mówi Christoph Theiselmann, kierownik ds. produkcji elementów zewnętrznych z tworzyw sztucznych w zakładzie w Lipsku.

Sercem tej innowacji jest system pomiarowy wykorzystujący fale terahercowe o nazwie  „Irys”, opracowany przez partnera technologicznego das-Nano, specjalnie z myślą o przemysłowych kontrolach na linii produkcyjnej. System umożliwia bezkontaktowy pomiar wielowarstwowych systemów lakierniczych i dostarcza dane w czasie rzeczywistym, co stanowi znaczący postęp w stosunku do dotychczasowych metod kontroli. 

Od kontroli ręcznej do pomiarów na linii produkcyjnej
Do tej pory kontrole grubości warstwy lakieru na plastikowych elementach zewnętrznych w zakładzie w Lipsku przeprowadzano ręcznie w trakcie produkcji, przy użyciu skalpeli i mikroskopów, co wiązało się z uszkadzaniem części. Powodowało to nie tylko powstawanie zbędnych odpadów, ale także sprawiało, że odchylenia od specyfikacji często wykrywano dopiero na późniejszym etapie.

Technologia terahercowa zasadniczo zmienia ten proces: czujniki zamontowane na dwóch robotach w istniejącej komorze pomiarowej na końcu linii produkcyjnej są automatycznie i precyzyjnie ustawiane względem elementu, na którym mierzą grubość poszczególnych warstw lakieru poprzez analizę czasu przelotu odbitych fal terahercowych. Pomiary trwają zaledwie kilka sekund i zapewniają dokładność rzędu mikrometrów.

Nowa technologia nie tylko zapewnia obiektywne i powtarzalne wyniki pomiarów, ale także umożliwia wczesne wykrywanie odchyleń w procesie. Dzięki temu zmniejszona jest ilość odpadów i zużycie materiałów, a poprawiona wydajność, jak i opłacalność. Uzyskane w ten sposób cyfrowe dane pomiarowe zwiększają przejrzystość produkcji i stanowią solidną podstawę do sterowania procesem opartym na danych.

„Połączenie większej dokładności pomiarów, bezpośredniej integracji z procesem oraz pełnej cyfryzacji przynosi wymierne korzyści w całym łańcuchu produkcyjnym, przyczyniając się w równym stopniu do poprawy jakości, efektywności ekonomicznej i oszczędzania zasobów” – dodaje Christoph Theiselmann.

Cyfryzacja procesów lakierowania elementów z tworzyw sztucznych
Po wprowadzeniu w 2024 roku zautomatyzowanej kontroli powierzchni, technologia pomiarów terahercowych stanowi kolejny krok w kierunku w pełni cyfrowej lakierni elementów z tworzyw sztucznych w Lipsku. Generowane w jej trakcie dane pomiarowe i jakościowe są dostępne wyłącznie w formie cyfrowej, co stanowi podstawę do zaawansowanej analizy opartej na danych. W przyszłości będą one analizowane przy użyciu metod opartych na sztucznej inteligencji w celu wczesnego wykrywania odchyleń, oceny trendów oraz ciągłej optymalizacji parametrów procesowych.

Pionierska rola w ramach BMW Group oraz w branży tworzyw sztucznych
Wdrażając technologię pomiarów terahercowych na skalę przemysłową, zakład Exterior Plastics w Lipsku dokonał przełomu pod wieloma względami. Zakład w Lipsku jest nie tylko pierwszym zakładem BMW Group, który wdrożył tę technologię do własnej produkcji, ale także wyznacza nowe standardy w całym segmencie tworzyw sztucznych, będąc pierwszym, który wykorzystuje technologię terahercową do kontroli grubości warstwy lakieru na elementach z tworzyw sztucznych.

Po pomyślnym zakończeniu fazy pilotażowej i wdrożenia na pełną skalę nowa technologia może być obecnie stosowana we wszystkich systemach transportu podzespołów, tzw. „skidach”, a obecnie jest również dostosowywana do wszystkich wariantów kolorystycznych. Oferuje ona również znaczny potencjał w zakresie wdrożenia w innych zakładach, zwłaszcza  w lakierniach oraz w całej sieci dostawców.

Zespół ds. elementów zewnętrznych z tworzyw sztucznych należy do działu Zakupów i Sieci Dostawców w Lipsku. Jego 450 pracowników specjalizuje się w produkcji formowanych wtryskowo elementów karoserii z tworzyw sztucznych – takich jak zderzaki, progi boczne i spojlery – które dostarcza nie tylko do Lipska, ale także do zakładów BMW Group w Dingolfing i Regensburgu.

W przypadku pytań prosimy o kontakt: 
Hubert Fronczak, BMW Group Polska 
telefon: +48 728 874 121, e-mail: hubert.fronczak@bmw.pl 

BMW Group 
Dzięki czterem markom – BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad – BMW Group jest wiodącym światowym producentem samochodów i motocykli klasy premium, a także świadczy usługi finansowe najwyższej jakości. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje ponad 30 zakładów produkcyjnych na całym świecie, a firma posiada globalną sieć sprzedaży w ponad 140 krajach. 

W 2025 roku BMW Group sprzedała na całym świecie 2,46 mln samochodów osobowych i ponad 202 500 motocykli. Zysk przed opodatkowaniem w roku finansowym 2025 wyniósł 10,2 mld euro przy przychodach w wysokości 133,5 mld euro. Na dzień 31 grudnia 2025 roku BMW Group zatrudniała 154 540 pracowników. 

Sukces gospodarczy BMW Group zawsze opierał się na długoterminowym myśleniu i odpowiedzialnym działaniu. Zrównoważony rozwój jest kluczowym elementem strategii korporacyjnej BMW Group i obejmuje wszystkie produkty – od łańcucha dostaw, poprzez produkcję, aż po koniec ich okresu użytkowania. 

www.bmwgroup.com 
LinkedIn: http://www.linkedin.com/company/bmw-group/ 
YouTube: https://www.youtube.com/bmwgroup 
Instagram: https://www.instagram.com/bmwgroup 
Facebook: https://www.facebook.com/bmwgroup