BMW Group Plant Debrecen entra nella fase finale: il cuore dello stabilimento prende vita con il ramp-up dell'assemblaggio

Debrecen. Il futuro stabilimento del BMW Group nella città ungherese di Debrecen è nella fase finale, poiché il ramp-up della linea di assemblaggio vede il cuore dello stabilimento prendere vita. Questo è il cuore pulsante di tutte le tecnologie dello stabilimento, e anche il luogo dove lavorano la maggior parte dei dipendenti. Il lancio dell'assemblaggio segna quindi il raggiungimento di un altro traguardo.

"La nostra linea di assemblaggio altamente efficiente ed ergonomica ha iniziato a funzionare immediatamente senza problemi," ha dichiarato Hans-Peter Kemser, Managing Director BMW Group Plant Debrecen. "Questo è stato possibile grazie alla pianificazione e ai test virtuali, oltre alla straordinaria collaborazione tra i nostri nuovi dipendenti altamente motivati a Debrecen e i nostri esperti all'interno della rete di produzione globale del BMW Group."

Nell'assemblaggio, i singoli componenti e sistemi vengono installati nella carrozzeria verniciata - alla fine del processo, un'auto pronta per essere guidata esce dalla linea di produzione. L'innovativa architettura del veicolo della Neue Klasse apre nuove possibilità riguardo all'assemblaggio: maggiore efficienza grazie alla modularizzazione, meno elementi di collegamento diversi e un'installazione semplificata del cablaggio. Anche un innovativo assemblaggio del cockpit accelera il processo.

Lo stabilimento del BMW Group a Debrecen sta già producendo i veicoli di prova per il primo modello della Neue Klasse: la nuova BMW iX3.* Pertanto, il nuovo stabilimento sta gradualmente andando a regime per la produzione di serie.

Neue Klasse permette un processo di assemblaggio semplice e veloce

Una serie di caratteristiche della Neue Klasse sono terreno nuovo per tutti. A differenza dei modelli precedenti, il cablaggio è diviso in più parti, rendendolo più facile ed ergonomico da installare. L'architettura del cablaggio zonale richiede 600 metri di cablaggio in meno e pesa il 30 percento in meno rispetto alla generazione precedente.

D'altra parte, alcuni componenti sono modulari quando un modulo è formato da molte piccole parti individuali. La variazione degli elementi di collegamento è stata anche radicalmente ridotta per la Neue Klasse. Questo a sua volta riduce il numero di spine, viti e clip diversi. Tutto ciò rende l'assemblaggio significativamente più semplice.

Inoltre, con la Neue Klasse, una vasta gamma di controlli di qualità può essere effettuata digitalmente mentre si è ancora sulla linea di produzione. Questa procedura sarà implementata anche in altri siti dopo il suo utilizzo iniziale a Debrecen. Il prossimo punto di utilizzo sarà lo stabilimento principale a Monaco, che produrrà la versione berlina della Neue Klasse a partire dal 2026.

L'assemblaggio innovativo del cockpit accelera i processi nello stabilimento di Debrecen. È uno dei più compatti nella rete di produzione del BMW Group, ma consente comunque piena flessibilità e varietà. Come nello stabilimento Lydia in Cina, il pre-assemblaggio del cockpit si trova proprio accanto alla linea principale. Una volta pre-assemblato il cockpit, viene poi installato direttamente nel veicolo a pochi metri di distanza.

L'assemblaggio a Debrecen adotta innovazioni dagli stabilimenti esistenti

Quando si pianificava il nuovo sito di produzione in Ungheria, il BMW Group ha utilizzato un processo di progettazione completamente virtuale. In linea con i principi di BMW iFACTORY, gli standard collaudati e le soluzioni high-tech degli stabilimenti esistenti sono stati utilizzati molte volte. Ad esempio, molte idee e strutture provate dello stabilimento Lydia in Cina e dello stabilimento di Lipsia si trovano nell'assemblaggio a Debrecen.

Ulteriore sviluppo della “finger structure” di Lipsia

Queste strutture includono la cosiddetta “finger structure”, o struttura a pettine, che il BMW Group ha sviluppato specificamente per lo stabilimento di Lipsia, aperto nel 2005. Questa struttura consente di trasportare parti di fornitura e moduli pre-assemblati direttamente alle linee di assemblaggio. Una proporzione record di parti, fino all'80%, può essere consegnata direttamente a Debrecen, poiché i finger consentiranno la fornitura logistica da entrambi i lati per la prima volta. Questo è il rapporto più alto nella rete di produzione del BMW Group. La struttura dei finger consente un'estensione successiva e l'integrazione di ulteriori passaggi di assemblaggio - la flessibilità è una caratteristica della produzione nel BMW Group.

Processi di produzione, come nello stabilimento Lydia in Cina

Anche lo stabilimento Lydia in Cina è stato fonte di ispirazione per molte strutture e processi nell'assemblaggio. Lo stabilimento è stato aperto nel 2022 ed è stato il primo sito del BMW Group a essere completamente pianificato e simulato nel mondo virtuale fin dall'inizio. Il pavimento della linea di assemblaggio e il sistema di trasporto completo a Debrecen sono configurati in modo identico. Pertanto, la tecnologia era disponibile rapidamente ed era già stata collaudata, semplificando la messa in servizio di una linea di produzione completamente nuova.

La produzione di serie della nuova BMW iX3 inizierà nello stabilimento del BMW Group a Debrecen alla fine del 2025. Lo stabilimento ungherese è stato progettato specificamente per la produzione di veicoli completamente elettrici. Come con l'inizio di qualsiasi nuovo modello o nuovo stabilimento, le capacità di produzione vengono aumentate gradualmente dopo l'inizio della produzione. Il sito a Debrecen sarà il primo stabilimento automobilistico del BMW Group a operare completamente senza l'uso di combustibili fossili.

*Poiché questo è un modello pre-produzione, i dati di consumo per la nuova BMW iX3 non sono disponibili al momento.

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Marco Di Gregorio                                                             

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