Nová továrna BMW Group v Mnichově: účinnější, flexibilnější a digitálnější výroba modelů Neue Klasse.

Mnichov. Továrna BMW Group v Mnichově se blíží k největšímu milníku v procesu transformace: v srpnu zde odstartuje sériová výroba modelu BMW i3, druhého modelu rodiny Neue Klasse. Tímto krokem začíná zavádění modelů Neue Klasse v rámci globální výrobní sítě BMW Group.

„Provedli jsme důkladné přípravy. S BMW iFACTORY jsme vytvořili konzistentní strategický rámec pro naši výrobu,“ vysvětluje Milan Nedeljković, člen představenstva BMW AG zodpovědný za výrobu. „Vytvořili jsme podmínky pro nadcházející spuštění výroby ve všech našich továrnách a významně jsme investovali do technologií, digitalizace a umělé inteligence.“

Továrna BMW Group v Mnichově prošla v posledních letech rozsáhlou modernizací. Výsledkem je výrobní podnik, který nyní pracuje ještě efektivněji, flexibilněji a digitálněji a je optimálně připraven na požadavky elektromobility a modely Neue Klasse.

Ale to není vše: od roku 2027 bude mnichovská továrna vyrábět výhradně čistě elektrické vozy, čímž dosáhne dalšího zvýšení efektivity. K tomu přispívá proaktivní plánování, úzká spolupráce s vývojovými týmy a dodavateli, stejně jako moderní výrobní technologie v nových strukturách. „V posledních letech jsme výrazně snížili výrobní náklady. Se zahájením výroby modelu BMW i3 snížíme celkové výrobní náklady v mnichovské továrně o dalších 10 procent, čímž je dostaneme pod úroveň současné generace vozidel,“ říká Peter Weber, ředitel továrny BMW Group v Mnichově. Kromě optimalizovaných výrobních procesů a cílené automatizace a digitalizace zajišťuje efektivitu také nová architektura vozů rodiny Neue Klasse.

Továrna v Mnichově investuje přibližně 650 milionů eur do své transformace na plně elektrický výrobní závod.

Vysoce efektivní výroba na historickém místě.
Továrna v Mnichově se již více než 100 let neustále proměňuje – z lokality mimo město na dnešní areál obklopený městem. Pro rodinu modelů Neue Klasse prošel závod zásadní přestavbou, přičemž během tohoto období pokračovala výroba až 1000 vozů denně. Na ploše zabírající přibližně třetinu rozlohy závodu byla vybudována nová karosárna a nejmodernější montážní linka včetně nových logistických prostor. Došlo také k rozsáhlé modernizaci stávajících technologií.

Ředitel závodu Peter Weber zdůrazňuje, čeho dosáhli zaměstnanci: „Lidé v továrně sehráli zásadní roli v tom, že se tato transformace stala úspěchem. Svou vysokou odborností, nadšením a obrovským nasazením naši zaměstnanci ukázali, že průmyslová výroba světové úrovně je možná i za těch nejnáročnějších podmínek. BMW i3 je teprve začátek, v Mnichově se v budoucnu bude vyrábět několik modelů řady Neue Klasse, včetně BMW i3 Touring.“

Vize pro všechny technologie: BMW iFACTORY.
BMW iFACTORY se zaměřuje na oblasti efektivity, udržitelnosti a digitalizace. V tomto rámci zavádějí továrny společnosti po celém světě řešení specifická pro dané místo a posilují tak odolnost společnosti i její schopnost spolehlivě dodávat vozidla kdykoli a po celém světě. Tato vize byla nyní důsledně implementována ve všech technologiích továrny BMW Group v Mnichově.

„Přepracovali jsme celý hodnotový tok od dodavatelů až po hotové vozidlo pro zákazníka. Podrobně jsme prozkoumali každý jednotlivý proces a provedli modernizace. Nyní je naše továrna ještě efektivnější, flexibilnější a digitalizovanější než kdykoli předtím. Tím zajišťujeme budoucí životaschopnost závodu,“ dodává Peter Weber.

V lisovně se z ocelových a hliníkových plechů denně na vysoce automatizovaných lisovacích linkách vyrábějí desítky tisíc komponentů. Jednotné standardy lisů a nástrojů v rámci globální výrobní sítě přinášejí úspory na mnoha úrovních: instalace a integrace systémů jsou standardizovány, nástroje pro lisy lze v rámci sítě vzájemně zaměňovat a zaměstnanci mohou pracovat na různých místech a vzájemně si pomáhat. Kamerový systém podporovaný umělou inteligencí zajišťuje kontrolu kvality, než podzemní dopravní systém přepraví díly do karosárny. Výkonnost se ve srovnání s předchozími strukturami výrazně zvýšila. Odřezky oceli a hliníku se shromažďují, třídí a poté se používají k výrobě nových ocelových nebo hliníkových svitků.

V mnichovské továrně vznikla pro modely Neue Klasse nová karosárna. Její systémy byly naplánovány a realizovány s využitím digitálního dvojčete. O spojovací procesy se zde stará celkem 800 nových průmyslových robotů; snížení počtu spojovacích procesů na pět zjednodušuje složitost procesu. S mírou automatizace kolem 98 procent provádějí roboty většinu standardizovaných procesů. Automatizovaná kontrola povrchu (ASI) pomáhá při zajišťování kvality. Energeticky úsporná budova splňuje normu KfW 40 EE a využívá fotovoltaický systém k výrobě vlastní elektřiny.

V lakovně továrny v Mnichově řídí centrální procesy kvality digitální systémy pracující s umělou inteligencí. Automatizovaná kontrola povrchů (ASI) využívá kamery a umělou inteligenci k detekci i těch nejmenších odchylek na povrchu a digitálně je dokumentuje. Automatizované zpracování povrchu (ASP) pracuje na odchylkách detekovaných přímo během probíhajícího procesu. K čištění odpadního vzduchu využívá lakovna energeticky úsporný, elektricky poháněný proces eRTO. Ten je doplněn rekuperací tepla a energie a cykly šetřícími vodu.

To, co kdysi bylo v továrně BMW Group v Mnichově domovem výroby motorů, se stalo novou montážní halou pro modely Neue Klasse. Montážní hala je připravena na komplexní digitální procesy: vozy, systémy a nástroje jsou propojeny a digitální sledování v reálném čase spolu s automatizovanými kontrolami kvality pomáhají zaměstnancům přímo na montážní lince. Již během montáže BMW i3 se digitálně přenáší stav až 20 000 charakteristik do výrobního systému. Ergonomická pracoviště, výškově nastavitelné systémy a zjednodušené procesy usnadňují práci zaměstnancům, zatímco cílená školení podporují nové digitální oblasti.

V rámci transformace se logistika v továrně BMW Group v Mnichově zaměřila na efektivitu a přímou integraci výroby. Logistické oddělení v mnichovském závodě přepravuje každý den kolem 2,5 milionu dílů; v budoucnu bude přibližně 70 procent těchto dílů dodáváno přímo na montážní pracoviště. Tím se zkrátí vnitřní přepravní vzdálenosti, ušetří se místo a zrychlí se zásobování výrobních linek. To umožňuje vícepodlažní konstrukce budovy, vyvinutá speciálně pro městskou polohu závodu. Dodávka probíhá v přízemí a poté dopravníková technika přepraví díly na správná podlaží, kde jsou distribuovány přímo na montážní pracoviště. To umožňuje systematické uplatnění principu přímé dodávky i ve vícepodlažním továrně. Zároveň se výrazně zvýšila úroveň automatizace v logistice. Automatizované zásobovací systémy, inteligentní transportní roboty a bezobslužné transportní systémy budou v budoucnu zajišťovat přibližně 60 procent zásobovacích úkolů. Digitální logistické řídicí centrum centrálně spravuje všechny procesy a na základě velkých dat zajišťuje transparentnost a optimalizaci.

Unikátním prvkem pro továrnu v Mnichově je vlastní výroba sedadel. Jedná se o „továrnu uvnitř továrny“, která hraje hlavní roli v zajišťování kvality a odborném hodnocení v rámci výrobní sítě. Sedadla pro všechny verze modelů produkovaných v Mnichově se zde vyrábějí a dodávají přímo do montáže vozidel v přesném pořadí podle výroby. Vlastní výroba sedadel je považována za měřítko pro zajišťování kvality v celé BMW Group. Moderní, z velké části automatizované procesy zajišťují průběžnou kontrolu kvality. To je doplněno plně automatizovanými kontrolami na konci linky, včetně komponentů relevantních pro bezpečnost. Výrobní závod na sedadla také systematicky posiluje interní odborné znalosti BMW Group. Slouží jako kompetenční centrum a inovační hub, testuje nové materiály, technologie a výrobní koncepty a zajišťuje také vyhodnocování nákladů, kvality a výrobních procesů. Tím má dopad daleko za hranice mnichovské továrny.

Globální výrobní síť, regionální tvorba hodnot: vysokonapěťové baterie a elektrický pohon.
Díky novému montážnímu závodu na vysokonapěťové baterie v Irlbach-Straßkirchenu (Dolní Bavorsko, Německo), vzdálenému asi 90 minut od Mnichova, BMW Group výrazně posiluje tvorbu hodnot v bavorském regionu. V souladu s přístupem „místně pro místní“ bude Irlbach-Straßkirchen dodávat vysokonapěťové baterie Gen6 do mnichovského závodu i do dalších německých lokalit. Zde budou baterie instalovány do modelu BMW i3. Výroba vysokonapěťových baterií kombinuje nejnovější výrobní technologie vyvinuté v bavorských pilotních závodech s nekompromisním přístupem nulové chybovosti. Díky průběžným kontrolám kvality na výrobní lince, digitálním dvojčatům a systematickému využití umělé inteligence stanovuje BMW Group ve výrobě baterií nové standardy.

Elektromotory 6. generace pro BMW i3 jsou vyráběny v továrně BMW Group ve Steyru v Rakousku, v místě, kde se pohony vyrábějí již více než 40 let. S prvním elektromotorem v portfoliu rozvíjí tato továrna svou roli jako vynikající příklad technologické otevřenosti. Všechny klíčové komponenty vysoce integrovaného elektrického pohonu, od rotoru a statoru po měnič a převodovku, se vyrábějí přímo na místě. K tomuto účelu byly zřízeny nové výrobní linky a nejmodernější čisté prostory. Hliníková slévárna v továrně BMW Group v Landshutu dodává pro závod ve Steyru skříně elektromotorů.