La BMW Serie 3 coniuga sostenibilità di prodotto e prossimità all’interno del cluster produttivo

Monaco. Con la nuova BMW Serie 3 Berlina, il BMW Group estende sistematicamente il proprio approccio olistico alla sostenibilità sia alla variante completamente elettrica sia al modello con motore a combustione. Dalla catena di fornitura e dalla produzione, passando per la fase di utilizzo, fino al riciclo, sono state ottimizzate tutte le leve principali con l’obiettivo di ridurre l’impronta di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo. In questo contesto, il cluster produttivo bavarese svolge un ruolo centrale: gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco riuniscono competenze chiave, riducono le distanze di trasporto e integrano in modo efficiente fasi produttive altamente specializzate. 

La decarbonizzazione della catena di fornitura come leva chiave

La decarbonizzazione mirata lungo l’intera catena di fornitura rappresenta una leva fondamentale per ridurre le emissioni di CO₂e. Il BMW Group si concentra in particolare sull’impiego di energie rinnovabili e sull’aumento della quota di materiali secondari, oltre che sulle innovazioni di prodotto e di processo. Questo approccio viene applicato sistematicamente a tutte le varianti di propulsione della nuova BMW Serie 3. Già durante il processo di sviluppo del prodotto, le misure adottate hanno consentito di ridurre le emissioni di CO₂e della catena di fornitura di circa il 37% per la BMW i3 e di circa il 30% [1] per la variante con motore a combustione. Particolare attenzione è dedicata alle celle della batteria e all’impiego dell’alluminio.

Le celle della batteria Gen6 della BMW i3 impiegano materiali secondari per una quota del cobalto, del litio e del nichel. Inoltre, nella produzione dei materiali anodici e catodici e delle celle viene utilizzata energia proveniente da fonti rinnovabili. Rispetto alla cella Gen5 della BMW i4, l’impronta di CO₂e per wattora è stata ridotta di circa il 33%.

Impiego sistematico di materiali secondari

Le misure adottate nella catena di fornitura e negli stabilimenti dell’azienda consentono alla nuova BMW Serie 3 di raggiungere un’elevata percentuale di materie prime secondarie, anche nei componenti sottoposti a forti sollecitazioni. Tra questi figurano componenti delle sospensioni in alluminio, come cerchi, portamozzi e supporti ruota, realizzati impiegando energia rinnovabile sia per l’elettrolisi sia per la produzione. I materiali secondari trovano applicazione anche nella carrozzeria: il cofano è realizzato con circa il 70% di alluminio riciclato. Nella BMW i3 50 xDrive completamente elettrica, circa il 31% del veicolo è costituito da materiali secondari; nella BMW Serie 3 con motore a combustione, la quota si attesta intorno al 25% [1].

Gli stabilimenti del BMW Group coniugano sostenibilità e specializzazione

Gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco riuniscono competenze chiave all’interno del cluster produttivo bavarese. Le ridotte distanze di trasporto e la stretta integrazione dei processi consentono di sfruttare ulteriori potenziali di riduzione delle emissioni di CO₂e.

“L’approccio a cluster della produzione BMW è strettamente legato al concetto di sostenibilità: brevi distanze e prossimità sono caratteristiche fondamentali di un cluster e, grazie alla rete e alla concentrazione regionale, generano benefici diretti sul piano economico, ambientale e sociale. Un cluster produttivo regionale come quello di BMW crea valore aggiunto per l’economia, le persone, l’ambiente e, naturalmente, il territorio”, spiega il Prof. Dr Rudolf Juchelka, titolare della cattedra di Geografia economica, con particolare riferimento ai trasporti e alla logistica, presso l’Università di Duisburg-Essen.

Landshut: competenza nei metalli leggeri e nella produzione di componenti

Lo stabilimento BMW Group di Landshut è il più grande sito di produzione di componenti dell’azienda a livello mondiale e un centro di eccellenza per la produzione interna. La fonderia di metalli leggeri realizza componenti per i sistemi di propulsione elettrica, oltre a parti del motore quali basamenti e testate. Per la nuova BMW Serie 3, lo stabilimento produce anche l’alloggiamento dell’unità elettrica dell’asse posteriore della variante completamente elettrica, oltre ai basamenti e alle testate destinati al modello con motore a combustione. I relativi sistemi di propulsione sono prodotti presso lo stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, che da oltre 40 anni rappresenta un centro di competenza per i sistemi di propulsione all’interno della rete produttiva globale.

Il sito di Landshut combina una consolidata esperienza nella lavorazione dell’alluminio e nelle tecniche di fonderia con specifiche misure di sostenibilità, tra cui l’impiego di alluminio proveniente da circuiti di riciclo e di materiale prodotto in parte utilizzando energia rinnovabile. La produzione interna dei componenti rafforza le competenze sui materiali, contribuisce alla conservazione delle risorse e favorisce una stretta integrazione dei processi produttivi.

Irlbach-Straßkirchen: batterie ad alta tensione “local for local”

La costruzione del nuovo sito di assemblaggio per le batterie ad alta tensione di sesta generazione presso lo stabilimento di Irlbach-Straßkirchen è iniziata nella primavera del 2024. In linea con il principio “local for local”, a partire da ottobre 2026 lo stabilimento fornirà le batterie ad alta tensione destinate alla BMW i3. Questo approccio rafforza le strutture regionali, riduce le distanze di trasporto e contribuisce a salvaguardare l’occupazione. Allo stesso tempo, la stretta collaborazione tra gli impianti pilota tedeschi e gli stabilimenti di produzione in serie a livello globale sostiene l’intera rete produttiva. I componenti chiave della BMW i3 saranno realizzati in prossimità del sito di produzione del veicolo e trasportati a Monaco mediante camion elettrici.

Per le normali attività operative, lo stabilimento non necessita di combustibili fossili. Un impianto fotovoltaico genera direttamente in loco una parte dell’energia elettrica necessaria, mentre il fabbisogno aggiuntivo viene coperto esclusivamente da fonti rinnovabili. Il processo è stato inoltre progettato in modo da non richiedere acqua per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Il sito coniuga così l’industrializzazione della mobilità elettrica con la riduzione delle emissioni e una produzione efficiente nell’uso delle risorse.

Monaco: trasformazione verso la BMW iFACTORY

Lo stabilimento BMW Group di Monaco produce i veicoli della Neue Klasse secondo i principi della BMW iFACTORY, con un’attenzione particolare a efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. Tutta l’energia elettrica acquistata dall’esterno proviene da fonti rinnovabili. Lo stabilimento punta inoltre su un impiego responsabile delle risorse, come dimostra il ciclo chiuso dei materiali nel reparto presse: gli scarti di acciaio e alluminio generati durante la tranciatura dei componenti della carrozzeria vengono raccolti e separati per tipologia, riciclati e successivamente impiegati per produrre nuove bobine.

Dingolfing: energia rinnovabile e calore di processo

Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing combina processi produttivi efficienti con una stretta integrazione con i siti di produzione dei componenti presenti nell’area circostante. Tutta l’energia elettrica acquistata proviene da fonti rinnovabili, mentre una parte viene generata direttamente in loco. Dalla fine del 2025, un impianto fotovoltaico installato sul tetto dello stabilimento, con una potenza di poco inferiore a 11 megawatt di picco, fornisce energia elettrica al sito.

Un nuovo impianto di riscaldamento a biomassa, situato a ovest dello stabilimento veicoli, fornisce inoltre fino a 100.000 megawattora di calore generato localmente da fonti rinnovabili. In questo modo, il sito può coprire circa la metà del proprio fabbisogno di calore di processo.

Efficienza nella fase di utilizzo

Con il pacchetto tecnologico EfficientDynamics, il BMW Group ottimizza l’efficienza del veicolo in tutti i sottosistemi rilevanti durante la fase di utilizzo. Tra questi figurano aerodinamica, costruzione leggera, pneumatici a bassa resistenza al rotolamento e gestione complessiva dell’energia. Dal 2007, EfficientDynamics viene applicato dal BMW Group a tutte le tecnologie di propulsione. La nuova BMW i3 completamente elettrica è inoltre dotata dell’Heart of Joy e del Driving Stack BMW Dynamic Performance Control, sviluppati interamente in-house. Il sistema garantisce una dinamica di guida intuitiva e sicura, con una decelerazione controllata con precisione fino all’arresto. Allo stesso tempo, contribuisce a migliorare l’efficienza: durante la decelerazione, una maggiore quantità di energia viene recuperata in un numero significativamente più ampio di situazioni di guida, fino all’arresto del veicolo. Anche i componenti della tecnologia di propulsione Gen6 sono stati ottimizzati sistematicamente in termini di efficienza.

Grazie all’impiego della tecnologia SiC nelle unità di propulsione elettrica, le perdite di energia sono state ridotte fino al 40%.

Trasparenza grazie alla Product Carbon Footprint verificata dal TÜV

In concomitanza con l’avvio della produzione in serie, il BMW Group pubblicherà la Product Carbon Footprint della BMW Serie 3, convalidata dall’ente tedesco di ispezione tecnica TÜV. Il rapporto, comprensivo della metodologia e dei metodi di calcolo alla base dell’analisi, sarà reso disponibile al pubblico. In questo modo, il BMW Group assicura trasparenza sulle materie prime impiegate e sulle emissioni di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo.

La Product Carbon Footprint dei singoli componenti e materiali viene calcolata in conformità alle regole Catena-X. Questo ecosistema di dati consente lo scambio standardizzato delle informazioni e la tracciabilità dei dati sulle emissioni lungo l’intera catena del valore, dall’estrazione delle materie prime al prodotto finito. 

[1] Il dato indicato rappresenta un valore previsionale preliminare. Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima dello Start of Production (SOP).

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

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Il BMW Group

Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre 30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita globale in più di 140 Paesi.

Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L'utile al lordo delle imposte nell'esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025, il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.

Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.

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