60 de milioane de euro pentru o vopsitorie mai durabilă

Bucureşti/Dingolfing. BMW Group investeşte aproximativ 60 de milioane de euro într-un proces de vopsire şi mai eficient din punct de vedere al resurselor şi al energiei, la cea mai mare locaţie de producţie din Europa, aflată în Bavaria Inferioară. Acest efort realizează reduceri anuale de CO₂ de câteva mii de tone şi stabileşte drumul către o producţie durabilă. Măsurile variază de la conversia altor linii de vopsire la separarea uscată şi integrarea tratamentului inovator al apei, atunci când se aplică protecţia împotriva coroziunii, prin generarea de energie din căldura reziduală în fabricile de producţie până la utilizarea în regim de teste a foliilor de protecţie din materiale reciclate sau naturale. Pe lângă reducerea semnificativă a emisiilor de CO₂, aceste activităţi urmăresc şi reducerea consumului de solvenţi şi reducerea utilizării a apei ca resursă valoroasă.

Aproape 1.200 de angajaţi lucrează în vopsitoria uzinei BMW Group din Dingolfing şi asigură în fiecare zi lucrătoare aproximativ 1.600 de caroserii auto cu un strat de protecţie, culoare şi strălucire. Deşi vopsitoria din Dingolfing este una dintre cele mai inovatoare din lume, aceasta reprezintă aproximativ o treime din consumul total de energie al fabricii. Pentru că vopsirea este procesul de producţie cu cel mai mare consum de energie în construcţia de automobile. În schimb, aceasta înseamnă că potenţialul de economisire a energiei şi a apei este deosebit de mare aici. Prin urmare, modernizări ample au loc de ani de zile în timpul operaţiunilor în desfăşurare. O referinţă în ceea ce priveşte dezvoltarea durabilă a fost atinsă cu trecerea la procesul inovator de vopsire IPP (Integrated Paint Process). Prin eliminarea unei etape complete a procesului pe linia de acoperire IPP, consumul de energie şi resurse a fost redus semnificativ. În general, un număr mare de măsuri din perioada 2006-2020 au economisit deja aproximativ 25% apă şi aproximativ 60% solvenţi. Necesarul de energie a fost redus cu 10% în perioada menţionată.

Acum, mai multe milioane de euro sunt investite în conversia durabilă a procesului de vopsire la locaţia din Bavaria Inferioară. "În acest fel, în vopsitoria din Dingolfing ne îndeplinim partea pentru a ne asigura că producţia BMW Group se apropie din ce în ce mai mult de obiectivul său de a reduce emisiile de CO₂ per automobil fabricat cu încă 80% până în 2030, comparativ cu 2019. Pentru că fiecare gram de CO₂ economisit contează", spune Bernd Gress, care în ianuarie 2022 a preluat funcţia de responsabil pentru tehnologia de vopsire a caroseriilor la uzina BMW Group din Dingolfing.

Transformarea la sisteme de vopsire ecologice

Conversia treptată a vopsitoriei dintr-un sistem de spălare umedă într-un sistem de separare uscată a particulelor de vopsea are o contribuţie majoră la dezvoltarea durabilă. Acum, suprapulverizarea de vopsea care nu ajunge pe caroserie în cabină este captată cu pudră de calcar în loc de apă ca înainte. Acest lucru reduce semnificativ consumul de apă. Un alt mare avantaj: spre deosebire de procesul de spălare umedă, 80% din separarea uscată poate avea loc în modul de circulaţie a aerului. Drept urmare, doar 20% din aer nu mai trebuie temperat şi umidificat 100%, ceea ce are ca rezultat economii mari de energie. În plus, praful de piatră folosit nu trebuie să fie procesat şi eliminat ca apa uzată contaminată, ci poate fi returnat în ciclul de materiale şi reutilizat în industria cimentului, de exemplu.

Anul trecut, a doua dintr-un total de patru linii de vopsire de la uzina din Dingolfing a fost echipată cu un separator uscat. Conversia celei de-a treia linii va urma la mijlocul anului 2022, iar cea a celei de-a patra este aşteptată la trecerea în 2023, de îndată ce producţia de automobile va permite. "Apoi, toate liniile noastre de vopsire vor fi echipate cu separare uscată. Această conversie ne va economisi probabil mai mult de şase milioane de litri de apă şi aproximativ 13.000 MWh de energie termică pe an", explică Stefan Dorsch, care este responsabil cu planificarea noilor sisteme. După conversia tuturor sistemelor, emisiile anuale de CO₂ vor fi reduse în total cu peste 4.000 de tone.

O altă abordare a vopsirii mai durabile este reducerea suprapulverizării, ceea ce înseamnă cantitatea de particule de vopsea în exces. În acest caz, procesul de vopsire complet fără pulverizare, care este testat la uzina BMW Group din Dingolfing, este promiţător. Această tehnologie a fost deja folosită cu succes pentru vopsirea individuală a BMW M4 Coupé prin aplicarea precisă a jetului. Procesul de vopsire dezvoltat la Dingolfing va fi utilizat în producţia de serie în reţeaua de producţie BMW Group până la sfârşitul acestui an.

De asemenea, BMW Group lucrează la reducerea amprentei de CO₂ atunci când vine vorba de vopsele. La fabricarea vopselelor mate utilizate în fabrica din Dingolfing, de exemplu, preprodusele pe bază de petrol sunt înlocuite cu materii prime regenerabile din deşeuri organice.

Noua instalaţie KTL ajută la reducerea amprentei de apă

Ca şi în cazul multor procese de producţie, apa este indispensabilă şi pentru vopsire. Printre altele, este folosit pentru vopsirea prin scufundare catodică (KTL), care oferă automobilelor amorsa pentru protecţia împotriva coroziunii. Caroseriile sunt scufundate într-o baie umplută cu un amestec de apă, solvenţi, agenţi de legare şi pigmenţi de culoare. Când se aplică tensiunea, amestecul aderă la caroserie în timpul procesului de imersie.

Există două astfel de linii KTL la uzina BMW Group din Dingolfing, care sunt în prezent în curs de reînnoire datorită dimensiunilor mai mari ale automobilelor. Una dintre noile linii KTL este în funcţiune din 2020, iar a doua va începe anul acesta. Noile linii au tehnologie inovatoare care face procesul de vopsire mai rapid şi, mai presus de toate, mai durabil. Datorită tehnologiei de filtrare de ultimă generaţie, apa este curăţată atât de fin încât poate fi reutilizată într-un sistem circulator. Acest lucru reduce enorm atât consumul de apă, cât şi cantitatea de apă uzată. Per total, consumul de apă este redus cu 20% datorită noului sistem KTL.

Generare de energie electrică cu ajutorul căldurii reziduale

În plus, există planuri de extindere a recuperării căldurii în sistemele de vopsire. Căldura reziduală este deja reciclată sub formă de căldură de proces oriunde este generată, astfel încât să nu se irosească energie. La temperaturi sub 180 de grade însă, această reciclare nu a fost posibilă până acum din punct de vedere economic. Pentru a putea folosi cantităţi atât de mici de căldură reziduală, care se acumulează decentralizat în diverse puncte, un alt proiect-pilot va demara înainte de sfârşitul acestui an. În acest scop, modulele sunt instalate mai întâi în zona uscătorului KTL şi de etanşare, care nu mai folosesc căldura sub formă de căldură de proces recuperată, ci o transformă în energie electrică printr-un proces ORC (Organic Rankine Circle). Un total de 1.200 MWh de energie electrică din căldura reziduală poate fi alimentat în reţeaua electrică a uzinei. Acest lucru îmbunătăţeşte, de asemenea, bilanţul CO₂, după cum explică Stefan Dorsch: "Ne aşteptăm la economii anuale de până la 1.000 de tone de CO₂". Dacă testul de generare de energie din căldura reziduală va avea succes, ar putea urma în curând alte module ORC de recuperare a căldurii.

Se testează reciclarea foliilor de protecţie

Dar experţii de la vopsitoria din Dingolfing nu se concentrează doar pe măsurile de economisire a energiei şi conservarea resurselor în procesul de producţie atunci când caută modalităţi de a deveni şi mai durabili. Eforturile lor de a găsi soluţii se extind şi la curăţarea sistemelor. Împreună cu furnizorul de servicii de curăţenie industrială ISS, se caută în prezent un înlocuitor durabil pentru folie de polietilenă utilizată în prezent, care este concepută pentru a proteja sistemele de vopsea, ceară şi PVC. Aproximativ 300 de kilometri din această folie sunt folosiţi în fiecare an. Din octombrie 2021, s-a încercat înlocuirea peliculei PE fie cu o peliculă realizată în întregime din folie veche reciclată, fie cu o peliculă realizată din materii prime biodegradabile precum amidonul de cartofi.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este una dintre cele 31 de locaţii de producţie pe care BMW Group le are pe mapamond şi cea mai mare deţinută de companie în Europa. În fiecare zi, aproximativ 1.600 de automobile BMW Seria 3, Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8, precum şi noul model BMW iX electric părăsesc linia de asamblare a uzinei auto 2.4. În 2021, uzina a produs aproximativ 245.000 de automobile.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de aproximativ 17.000 de angajaţi. Prin cei peste 850 de stagiari în 15 domenii, Dingolfing este şi cel mai mare centru de pregătire din cadrul BMW Group.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi tren de rulare sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află centrul de competenţă al BMW Group pentru producţia de motoare electrice. De aici, uzinele BMW Group din lumea întreagă sunt aprovizionate cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru automobile plug-in hybrid sau electrice. Producţia de sisteme de propulsie electrice este în continuă extindere. Peste 2.000 de angajaţi lucrează în prezent acolo.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul "Dynamic Centre", un mare punct de depozitare şi transbordare şi inima logisticii centrale postvânzare a BMW Group, furnizează organizaţiei de dealeri BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale.