Eficientă, durabilă, digitală: noua uzină BMW Group din Debrecen va începe producţia de serie a BMW iX3 la sfârşitul lunii octombrie

Bucureşti/Debrecen. BMW Group a intrat în faza finală înainte ca primul model Neue Klasse să iasă de pe linia de asamblare. Producţia de serie a noului BMW iX3 va începe la sfârşitul lunii octombrie la uzina BMW Group din Debrecen (Ungaria), odată cu începerea oficială a lucrărilor celei mai noi şi mai inovatoare unităţi de producţie din reţeaua globală a companiei.

 

"Începutul producţiei de serie pentru BMW iX3 semnalează o nouă eră în producţia auto. Noua uzină din Debrecen a fost proiectată şi construită în deplină conformitate cu viziunea noastră strategică asupra iFACTORY. Digitală încă de la început, uzina va oferi o nouă dimensiune în producţia eficientă fără combustibili fosili", declară Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie al BMW AG, responsabil pentru Producţie.

 

BMW iFACTORY reprezintă o viziune strategică asupra producţiei, construită pe structuri simplificate şi eficiente, o gestionare responsabilă a resurselor, utilizarea economică a inovaţiilor digitale de ultimă generaţie şi un accent puternic asupra angajaţilor. BMW Group a înregistrat, de asemenea, noi brevete pentru un număr mare de sisteme şi procese inovatoare la uzina din Debrecen.

 

"Ne-am asumat provocarea de a construi un automobil complet nou ca prim proiect la o uzină complet nouă - şi am făcut acest lucru în cel mai simplu şi eficient mod posibil. Am simplificat procesele, am redus complexitatea, am validat digital fiecare operaţiune individuală şi am valorificat sistematic competenţa în întreaga reţea globală. Rezultatul este această uzină, cu producţia eficientă, procesele inovatoare şi flexibilitatea de a integra modele suplimentare", declară Hans-Peter Kemser, directorul uzinei BMW Group din Debrecen.

 

Ca în cazul oricărui model nou, capacitatea pentru noul BMW iX3 va fi crescută treptat, în etape, după începerea producţiei. Ca vârf de lance pentru sosirea Neue Klasse, iX3 prezintă cele mai recente inovaţii de design şi tehnologie care vor defini întreaga gamă de modele a mărcii în viitor. De acum până în 2027, tehnologiile din Neue Klasse vor fi integrate în 40 de modele noi şi actualizări de modele.

 

De la fabrica virtuală la realitate

Principiile de bază ale BMW iFACTORY au fost implementate pe deplin în tehnologiile utilizate la noua fabrică BMW Group din Debrecen. De exemplu, uzina din Debrecen a fost planificată şi construită digital încă de la început şi a sărbătorit începerea virtuală a producţiei în martie 2023 în Uzina Virtuală a BMW Group. Această abordare a permis testarea virtuală a fiecărei operaţiuni în avans, permiţând instalarea liniilor de producţie în clădiri exact ca în geamănul digital.

 

Procese optime pentru toate tehnologiile uzinei

Cu un flux de valoare optimizat şi sisteme eficiente, atelierul de presă garantează un nivel ridicat de productivitate. BMW Group continuă să urmeze strategia dovedită de a utiliza aceleaşi utilaje şi prese în întreaga reţea globală. Acest lucru optimizează utilizarea capacităţii în cadrul reţelei, permiţând implementarea utilajelor de presare în mai multe locaţii şi permiţând instruirea în persoanăului la nivel de întreaga reţea.

 

Atelierul de caroserii, în special, beneficiază de planificare şi validare digitală prealabilă. Fiecare detaliu al procesului a fost simulat digital în avans pentru a determina fluxul ideal şi a se asigura că fiecare dintre cei aproape 1.000 de roboţi a fost poziţionat optim. Încă de la început, colaborarea strânsă dintre echipele de dezvoltare şi producţie a dus la o eficienţă ridicată a producţiei şi la un beneficiu maxim pentru client. De exemplu, numărul de metode de îmbinare a fost scăzut semnificativ, reducând complexitatea generală. Caracteristicile de design integrate la începutul dezvoltării sunt evidente şi în detaliile Neue Klasse, cum ar fi garnitura invizibilă a uşii. Aceasta creează o conexiune vizuală între geam şi uşă, rezultând un aspect unic. În plus, maximizarea spaţiului disponibil pentru baterie în structura caroseriei - şi, prin urmare, a dimensiunii şi performanţei bateriei - aduce beneficii directe clientului.

 

La uzina BMW Group din Debrecen, atelierul de vopsitorie joacă un rol esenţial în reducerea semnificativă a amprentei de CO₂e a BMW iX3. Producţia noului BMW iX3 va genera un total de aproximativ 80 kg de CO₂e (emisii Scope 1, Scope 2). Acest nivel acoperă emisiile de CO₂e de la uzina din Debrecen, precum şi producţia internă de componente la alte unităţi BMW Group, precum uzina de la Landshut. Aceasta reprezintă o reducere de aproximativ două treimi în comparaţie cu producţia modelelor BMW existente. Numai pentru uzina din Debrecen, această abordare va reduce emisiile de CO₂e provenite din fabricarea unui automobil, inclusiv bateria de înaltă tensiune, cu aproximativ 90% - la aproximativ 34 kg de CO₂e (când fabrica funcţionează la capacitate maximă, comparativ cu alte unităţi BMW Group).

 

Vopsitoriile se bazează de obicei pe gaze naturale pentru a atinge temperaturile ridicate de funcţionare (până la 180 de grade Celsius). Uzina din Debrecen va fi prima uzine auto a BMW Group alimentată exclusiv cu energie electrică din surse regenerabile în timpul funcţionării normale, adică fără a utiliza combustibili fosili. Datorită cerinţelor ridicate de energie, vopsitoria este cel mai important factor în reducerea semnificativă a emisiilor de CO₂e ale uzinei din Debrecen. Numai în vopsitorie, utilizarea energiei electrice din surse regenerabile reduce emisiile anuale de CO₂e cu până la 12.000 de tone. Aproximativ un sfert din necesarul anual de energie al uzinei va fi furnizat de sistemul fotovoltaic ce se întinde pe 50 de hectare în incinta locaţiei. Surplusul de energie solară, cum ar fi cel generat în zilele nelucrătoare, este stocat într-un sistem de stocare termică de 1.800 m³ cu o capacitate de 130 MWh.

 

Vopsitoria utilizează, de asemenea, un sistem de recuperare a energiei. O reţea termică a fost implementată cu succes în proiectarea noii vopsitorii, asigurând economii suplimentare de energie de până la 10%. Acest concept inovator combină multiple măsuri pentru recuperarea eficientă a energiei din alimentarea cu aer comprimat, cuptoarele de uscare şi sistemele de răcire. Căldura reziduală recuperată este utilizată apoi pentru preîncălzirea circuitului de apă.

 

În plus, un sistem de stocare termică - cu o capacitate de 1.800 m³ de apă şi o capacitate de 130 MWh - stochează surplusul de energie din sistemul fotovoltaic în afara perioadele de vârf şi îl furnizează sub formă de căldură în timpul cererii maxime.

 

Digitalizarea completă a proceselor de producţie creşte suplimentar eficienţa asamblării. Platforma IT AIQX (Artificial Intelligence Quality Next), dezvoltată intern la BMW Group, este o componentă-cheie a BMW iFACTORY. AIQX utilizează senzori şi sisteme de camere de-a lungul liniei de producţie pentru a automatiza procesele de calitate. Un sistem AI evaluează datele şi oferă feedback în timp real angajaţilor de pe linie. Privind în perspectivă, automobilele de pe linie vor deveni, de asemenea, participanţi activi şi conectaţi la ecosistemul IoT (Internet of Things) industrial. Acestea vor efectua autoanalize, vor interacţiona cu angajaţii fabricii în timp real şi vor partaja şi documenta automat mesajele relevante, utilizând instrumente precum camere de bord şi sisteme IT. Echipamentele, uneltele, componentele şi fiecare BMW din halele de asamblare sunt deja conectate digital la sistemul de producţie BMW.

 

"Structura cu degete" a clădirii - o versiune optimizată a designului utilizat la uzina BMW Group din Leipzig - permite ca 80% din piese să fie livrate direct la punctul corect de asamblare pe linie, fabrica funcționând după principiile „Just in time” şi “Just in sequence”. Logistica internă cu sisteme de transport cu propulsie electrică beneficiază, de asemenea, de trenuri de remorcare autonome, care transportă baterii de înaltă tensiune direct de la producţia de baterii, la punctele de instalare, precum şi de roboţi de transport inteligenţi care livrează autonom componente mai mici către linia de asamblare. Prin conectarea tuturor bazelor de date interne şi externe, întregul proces logistic atinge o profunzime digitală fără precedent, automatizând multe sarcini de analiză interconectate, care anterior se realizau manual. Prin urmare, informaţiile bine structurate sunt disponibile în orice moment şi pot fi analizate instantaneu "prin apăsarea unui buton".

 

BMW Group a creat procese de producţie foarte inteligente pentru noile baterii de înaltă tensiune dezvoltate intern. Uzina din Debrecen va fi prima dintre cele cinci uzine din întreaga lume care va începe producţia de serie de baterii de înaltă tensiune Gen6. Iniţial, procesele de producţie au fost dezvoltate şi testate în uzine-pilot. Inteligenţa artificială, analiza datelor şi schimbul constant de cunoştinţe în cadrul reţelei de producţie joacă, de asemenea, un rol-cheie în accelerarea producţiei. Gemenii digitali ai fabricii şi bazele de date vaste bazate pe inteligenţă artificială asigură optimizarea proceselor şi a instruirii angajaţilor. O abordare zero-defecte consecventă permite inspecţii de calitate în linie fără probleme şi monitorizare 100% la capătul liniei. În conformitate cu principiul "local pentru local", asamblarea bateriilor de înaltă tensiune are loc direct la fabrica de la Debrecen, permiţând echipelor de producţie să profite de eficienţa infrastructurii şi de distanţele scurte.

 

Best of the best: uzina din Debrecen beneficiază de competenţa tuturor locaţiilor de producţie din întreaga lume

Uzina BMW Group din Debrecen este prima unitate de producţie din reţeaua companiei care nu este legată de o anumită uzină principală. În schimb, aceasta serveşte ca o uzină în reţeaua globală, combinând cele mai bune practici din diverse locaţii din întreaga lume. Un avantaj major al acestei abordări este că forţa de muncă actuală a uzinei, de peste 2.000 de angajaţi, poate fi instruită în cadrul reţelei, permiţând partajarea cunoştinţelor angajaţilor din diferite locaţii, cum ar fi China, Africa de Sud, Mexic, SUA şi, bineînţeles, Germania. În acelaşi timp, angajaţii din întreaga reţea globală au oportunitatea de a-şi împărtăşi cunoştinţele tehnologice la Debrecen şi de a aduce competenţa din producţia modelelor Neue Klasse la propria uzină - creând o situaţie reciproc avantajoasă pentru toate fabricile.

 

 

Uzina BMW Group din Debrecen

Atelierul de presă

• Productivitate ridicată, datorită fluxului optimizat.
• Până la 60 de tone de resturi metalice sunt colectate, separate şi reciclate.
• Atelier de presare de înaltă tehnologie capabil să producă până la 10.000 de piese pe zi.

 

Ciclul de viaţă al unui automobil începe în atelierul de presare, precum cel de la noua uzină BMW Group din Debrecen. Aici sunt fabricate primele piese ale caroseriei din tablă de oţel şi aluminiu. Un pod rulant de 55 de tone alimentează rulourile mari de oţel şi aluminiu într-o linie de bobine. Aceasta taie tabla în semifabricate individuale - decupaje dreptunghiulare sau forme speciale - cu o viteză de până la 80 de curse pe minut. Apoi, aceste semifabricate sunt gata de a fi introduse în linia de presare în cinci etape, unde sunt modelate în componentele finale ale caroseriei.

 

Strategie dovedită, productivitate ridicată

Un flux de valoare optim şi sisteme eficiente în atelierul de presă permit niveluri ridicate ale productivităţii. Pentru a face acest lucru posibil, BMW Group utilizează o strategie dovedită de utilizare a aceloraşi utilaje şi prese în întreaga reţea globală. Un model pentru fabrica din Debrecen sunt atelierele de presare din Spartanburg (SUA) şi Swindon (Marea Britanie), ale căror tehnologii au fost dezvoltate suplimentar pentru Debrecen. În special în cazul componentelor exterioare, BMW Group are un nivel ridicat de competenţă de bază şi produce componentele în propriile ateliere de presare.

 

Linia de presare din Debrecen este echipată cu cea mai recentă tehnologie servo. Acest lucru permite BMW Group să producă foarte eficient cantităţi mari de componente. Un pod rulant mută matriţa de presare corectă în fiecare staţie. Semifabricatul este alimentat în prima staţie de presare şi transferat de la o staţie la alta printr-o tehnologie de automatizare asemănătoare unui robot - denumită "alimentator cu bare transversale" - pentru formare şi tăiere suplimentară. Linia este capabilă să execute până la 18 curse pe minut, ceea ce înseamnă că pot fi produse peste 10.000 de componente în fiecare zi, în funcţie de dimensiune.

 

Controlul calităţii cu inteligenţă artificială, ciclu al materialelor în buclă închisă

La sfârşitul liniei, toate piesele sunt supuse controlului calităţii, în timpul căruia se utilizează pentru prima dată camere de înaltă rezoluţie instalate permanent. Inteligenţa artificială efectuează o comparaţie cu imagini de referinţă stocate şi identifică automat orice fisuri posibile în material.

La fel ca alte uzine din cadrul BMW Group, Debrecen are un ciclu al materialelor în buclă închisă pentru reziduuri de oţel şi aluminiu din atelierul de presare. Sub linia de presă şi cea de bobine se află zone în care reziduurile metalice sunt colectate şi sortate după ce piesele sunt ştanţate. În producţia de serie şi când fabrica este la capacitate maximă, în fiecare zi se acumulează până la 60 de tone de reziduuri metalice. Un transportor lung de aproximativ 300 de metri transportă reziduurile pentru a fi încărcate pe remorci. Apoi, toate aceste materiale sunt preluate de la faţa locului pentru a fi reciclate într-o buclă închisă şi reutilizate pentru a fabrica noi bobine de oţel şi aluminiu.

 

 

Atelierul de caroserii

• Baletul roboţilor: aproximativ 1.000 de roboţi industriali de înaltă precizie pot produce mai multe modele pe o singură linie în atelierul de caroserii.
• Pistoale de sudură de ultimă generaţie pentru o eficienţă energetică crescută.
• Număr redus de procese de îmbinare; mentenanţă predictivă inteligentă pentru o fiabilitate sporită.

 

Există ceva magic la fiecare nou început, iar atelierul de caroserie nu face excepţie. Aici, tablele metalice modelate în atelierul de presare sunt îmbinate, după care conturul automobilului este recunoscut pentru prima dată. Roboţi industriali cu nivel de automotizare ridicată preiau aproximativ 450 de panouri individuale şi câteva piese de aluminiu şi le transformă în caroserii pentru noul BMW iX3. Atelierul de caroserii din Debrecen este proiectat să producă mai multe variante de şasiu pe o singură linie.

 

Grad ridicat de flexibilitate: mai multe modele în acelaşi timp

Piesele presate finite sunt livrate direct de la atelierul de presare la atelierul de caroserii adiacent. Structura maşinii apare aici - în procese digitale, de înaltă precizie, eficiente şi flexibile - datorită conexiunilor precise. Coregrafia celor aproximativ 1.000 de roboţi industriali este testată în prealabil cu un geamăn virtual al uzinei şi este perfect adaptată cerinţelor existente. Noile pistoale de sudură servoelectrice permit roboţilor să lucreze cu un grad şi mai mare de eficienţă energetică.

 

O forţă motrice importantă în atelierul de caroserii este digitalizarea. Pentru a determina un flux optim şi pentru a plasa fiecare dintre cei aproximativ 1.000 de roboţi în poziţia sa optimă, fiecare detaliu al proceselor este simulat digital în avans. Aplicaţiile inteligente de întreţinere, pe care fiecare angajat le are pe telefonul mobil, susţin funcţionarea fără probleme şi producţia eficientă. În total, atelierul de caroserii din Debrecen acoperă o suprafaţă de peste 95.000 de metri pătraţi - echivalentul a 13 terenuri de fotbal. Un transportor aflat la 11 metri deasupra podelei organizează celulele de producţie individuale într-un sistem de producţie continuu.

 

Noile pistoale de sudură cresc eficienţa

Aici se utilizează cea mai recentă generaţie de pistoale de sudură. Acestea sunt acţionate servoelectric - cu electricitate în loc de aer comprimat - şi permit o utilizare mai eficientă a energiei decât pistoalele convenţionale, care funcţionează cu aer comprimat la 12 bar. Uzina BMW Group Lydia din Shenyang (China) şi uzina din Spartanburg (SUA) lucrează deja cu această tehnologie. Debrecen este prima unitate din Europa care utilizează exclusiv aceste pistoale de sudură servoelectrice.

 

Conexiuni de înaltă precizie, sisteme conectate inteligent

Pistoletele de sudură de la uzina din Debrecen efectuează aproximativ 4.500 de puncte de sudură de înaltă precizie per şasiu. Procedurile de sudare cu laser de la uşi au făcut posibilă reducerea cantităţii de adeziv utilizat acolo. Prin urmare, aceste piese ale şasiului sunt realizat dintr-un singur material, ceea ce face reciclarea mai uşoară la finalul cicului de viaţă.

 

Întreţinerea predictivă inteligentă este utilizată pentru a identifica în avans potenţialele defecţiuni ale pistoletelor de sudură care pot apărea în timpul funcţionării acestoara. Un software special dezvoltat monitorizează continuu diferiţi parametri în timpul procesului de sudură. Cu ajutorul algoritmilor, software-ul poate prezice când există pericolul unei potenţiale defecţiuni. Astfel, operaţiuni de întreţinere şi reparaţie sunt efectuate înainte de a fi necesară orice întrerupere a sistemului. Tablouri de bord sunt disponibile pentru vizualizarea tuturor datelor şi ajută, de asemenea, la întreţinere. Consumul total de energie al sistemelor este monitorizat continuu, ceea ce înseamnă că poate fi optimizat constant.

 

Mai puţine procese de îmbinare şi caracteristici de design optimizate

Cooperarea strânsă încă de la început dintre echipele de dezvoltare şi cele de producţie a condus la un grad ridicat de eficienţă a producţiei şi la beneficii maxime pentru client. De exemplu, numărul de procese de îmbinare a fost redus semnificativ în comparaţie cu modele similare, reducând astfel şi complexitatea. O serie de caracteristici de design ale noilor modele au fost definite pentru a susţine producţia - de exemplu, garnitura invizibilă a uşii. Aici, geamul pare a fi conectat direct la uşă, conferindu-i un aspect unic.

 

Principiul "pack to open body", utilizat de BMW pentru prima dată la Neue Klasse, a creat mai mult spaţiu de instalare pentru bateria de înaltă tensiune. Optimizarea spaţiului disponibil pentru baterie în structura şasiului aduce beneficii directe clientului, permiţând montarea unei baterii de capacitate mai mare. În plus, pragurile laterale integrate şi ranforsate cresc siguranţa pasivă. Conceptul de şasiu al modelului Neue Klasse este flexibil şi poate fi implementat şi de alte modele şi derivate.

 

 

Vopsitoria

• Utilizarea exclusivă a energiei electrice din surse regenerabile în funcţionarea normală; zero combustibili fosili.
• Utilizarea energiei electrice în atelierul de vopsitorie contribuie semnificativ la reducerea emisiilor de CO₂e în producţia BMW iX3.
• Emisiile anuale de CO₂e reduse cu 12.000 de tone numai în atelierul de vopsitorie.
• Purificarea aerului evacuat prin procesul inovator eRTO.

 

Atelierul de vopsitorie ultramodern de la uzina BMW Group din Debrecen este factorul central din spatele unei reduceri semnificative a amprentei de CO₂e pentru BMW iX3.

 

În total, aproximativ 80 kg de CO₂e (emisii din indicele 1/2) sunt emise în timpul producţiei noului BMW iX3. Aceste date includ emisiile de CO₂e de la uzina din Debrecen, precum şi producţia de piese BMW la alte uzine BMW Group - cum ar fi componentele fabricate la Landshut. Aceasta reprezintă o reducere de aproximativ două treimi faţă de producţia pentru modelele BMW anterioare.

 

Privind doar datele pentru uzina din Debrecen, emisiile de CO₂e provenite din producţia unui automobil, inclusiv bateria de înaltă tensiune, au fost reduse cu aproximativ 90%, la aproximativ 34 kg de CO₂e (la funcţionare la capacitate maximă, comparativ cu alte uzine BMW Group).

 

Vopsitoria contribuie semnificativ la reducerea emisiilor de CO₂e în producţia BMW iX3

Vopsitoria funcţionează de obicei cu arzătoare de gaze natuarle pentru a atinge temperaturile ridicate necesare, de până la 180 de grade Celsius. Uzina din Debrecen este prima uzina auto a BMW Group care este alimentată exclusiv cu electricitate din surse de energie regenerabilă - adică fără utilizarea combustibililor fosili precum petrolul şi gazele naturale - în timpul funcţionării normale. Până la un sfert din energia electrică necesară anual pentru întreaga uzina provine de la o instalaţie fotovoltaică de 50 de hectare din incinta uzinei.

 

Datorită necesarului ridicat de energie, vopsitoria este, de asemenea, cel mai important factor din spatele emisiilor mult mai mici de CO₂e ale uzinei din Debrecen. Numai în vopsitorie, utilizarea energiei electrice din surse regenerabile a redus emisiile anuale cu până la 12.000 de tone de CO₂e. Acest lucru este posibil datorită unei combinaţii unice de diferite procese şi sisteme, cum ar fi tehnologia power-to-heat, Heat Grid şi eRTO.

 

"Power-to-heat" reduce semnificativ amprenta de CO₂e

Principiul power-to-heat este esenţial pentru funcţionarea atelierului de vopsitorie din Debrecen cu electricitate din surse de energie regenerabilă. Toate cuptoarele şi alte procese necesare pentru vopsire funcţionează în întregime cu electricitate în loc de gaze naturale, aşa cum funcţionează majoirtatea sistemelor. Această abordare reduce semnificativ amprenta de emisii de gaze cu efect de seră a atelierului de vopsitorie, chiar dacă funcţionarea fără gaze naturale înseamnă o creştere a consumului de electricitate. La Debrecen, BMW Group obţine energia externă necesară pentru producţie exclusiv din surse de energie regenerabilă.

 

Reţeaua termică reduce consumul de energie cu încă 10%

Proiectul "reţea termică" de eficienţă energetică a fost implementat cu succes în etapa de planificare a noului atelier de vopsitorie şi realizează economii suplimentare de energie de până la 10%. Acest concept inovator combină mai multe măsuri pentru recuperarea eficientă a energiei din alimentarea cu aer comprimat, cuptoarele de uscare şi sistemele de răcire. Ulterior, căldura reziduală este utilizată pentru preîncălzirea circuitului de apă.

 

Există, de asemenea, un sistem de stocare termică cu o capacitate de 1800m³ de apă şi o capacitate de 130 MWh. Sistemul stochează excesul de energie, generat de instalaţia fotovoltaică în afara perioadele de vârf, sub formă de căldură. Ulterior, aceasta poate fi utilizată pentru a acoperi vârfurile de putere.

 

A doua caracteristică specială a uzinei din Debrecen este că întregul sistem funcţionează la o temperatură de alimentare cu apă de doar 65 de grade Celsius, comparativ cu 90-120 de grade Celsius în instalaţiile anterioare. Apa caldă este utilizată pentru a alimenta sistemele de ventilaţie ale atelierului de vopsitorie şi pentru a menţine o temperatură de funcţionare de 22 de grade Celsius şi o umiditate de 60-65% în cabinele de vopsire.

 

Purificarea aerului evacuat prin procesul inovator eRTO

Procesul inovator eRTO este utilizat pentru purificarea aerului evacuat. eRTO înseamnă "oxidare termică regenerativă electrică", un proces care purifică aerul evacuat din atelierul de vopsitorie la temperaturi de 800 până la 1.000 de grade Celsius şi, spre deosebire de trecut, funcţionează exclusiv pe bază de electricitate. În timpul procesului de purificare, aerul evacuat trece printr-un pat ceramic unde reziduurile de solvent sunt arse. Pentru a face acest lucru, aerul trebuie încălzit la temperaturi ridicate într-un interval scurt de timp. Datorită ratei ridicate de recuperare termică, cu căldura reţinută eficient în sistem, sistemul eRTO oferă un nivel foarte ridicat de eficienţă energetică.

 

Pe lângă aerul evacuat din cuptoarele de uscare, căldura reziduală este recuperată şi din compresoare şi pompe de căldură, apoi reintrodusă în procesul de vopsire. În funcţie de cât de nivelul de încărcare al uzinei, sistemul poate reduce consumul de energie primară în atelierul de vopsitorie cu până la 97 kWh per automobil produs.

 

Separare uscată complet automatizată

La fel ca multe alte locaţii BMW Group, atelierul de vopsitorie din Debrecen utilizează o tehnologie modernă şi ecologică de separare uscată. Orice exces de vopsea pulverizată care nu aderă la caroserie în cabina de vopsire este filtrat şi amestecat cu pulbere de calcar. Acest lucru reduce semnificativ consumul de apă şi permite cabinei de vopsire să funcţioneze cu până la 90% aer recirculat. Aceasta înseamnă că doar 10% din aer trebuie să fie controlat termic şi umidificat, în loc de 100% - rezultând economii substanţiale de energie. Pulberea de piatră utilizată poate fi, de asemenea, reintrodusă în circuitul de materiale şi reutilizată, de exemplu, în industria cimentului, în loc să necesite eliminarea ca apă uzată contaminată, aşa cum era cazul metodei anterioare de spălare umedă.

 

Digitalizare completă

Alături de tehnologiile inovatoare, cum ar fi Heat Grid şi eRTO, digitalizarea completă contribuie, de asemenea, la nivelul ridicat de eficienţă al noului atelier de vopsitorie din Debrecen. AGV-uri (Automated Guided Vehicles / vehicule ghidate automat) complet autonome, fără şofer, transportă caroseriile auto la etapele de lucru respective. În plus, Inspecţia Automată a Suprafeţelor (AOI) utilizează inteligenţa artificială pentru a detecta neregularităţile postvopsire şi pentru a identifica orice zone care necesită postprocesare. Planificarea atelierului de vopsitorie a fost implementată virtual. Acest lucru a permis testarea virtuală a planificării structurale înainte de începerea construcţiei propriu-zise. Aceasta a reprezentat un salt major în comparaţie cu instruirea roboţilor de vopsire care avea loc anterior. Sesiunile iniţiale de instruire pentru angajaţi au avut loc, de asemenea, virtual.

 

Competenţa reţelei de producţie

Facilitatea de ultimă generaţie care vopseşte caroseriile automobilelor într-un proces complet automatizat a fost dezvoltată şi planificată prin valorificarea competenţei existente din cadrul reţelei de producţie. Cu o suprafaţă de 33.000 de metri pătraţi, clădirea atelierului de vopsitorie, cu trei etaje, oferă spaţiul de lucru necesar pentru producţia modernă - existând loc pentru creşterea suplimentară a capacităţii.

 

 

Producţia de baterii de înaltă tensiune

• Prima dintre cele cinci noi locaţii de asamblare de pe trei continente pentru bateriile Gen6.
• Producţia de baterii la faţa locului: "local pentru local".
• Funcţionare zero-defecte consecventă, susţinută de inteligenţă artificială şi analiză de date.
• Partajarea cunoştinţelor în reţeaua de producţie: virtuală şi în persoanăă.

 

Odată cu începerea producţiei Neue Klasse cu modelul BMW iX3 la Debrecen, BMW Group începe şi producţia la scară largă a unei componente-cheie a automobilului electric la noua uzină: bateria de înaltă tensiune Gen6. În urma dezvoltării procesului de producţie şi a testelor efectuate pe bateriile de preserie la fabricile-pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf, Hallbergmoos şi la Centrul de Cercetare şi Inovaţie (FIZ) din München, Debrecen este acum prima dintre cele cinci fabrici noi de asamblare de pe trei continente care începe producţia de serie.

 

Calitatea este esenţială: abordare zero-defecte consecventă

Pentru noua baterie de înaltă tensiune, dezvoltată intern, BMW Group a implementat procese de producţie inteligente. Acestea au fost dezvoltate şi testate în fabrici-pilot de baterii de înaltă tensiune din Bavaria. Inteligenţa artificială, analiza datelor şi schimbul constant de cunoştinţe în reţeaua de producţie joacă un rol major în extinderea producţiei. Gemenii de producţie digitali şi bazele de date extinse bazate pe inteligenţă artificială sunt folosite pentru a optimiza procesul şi pentru a instrui angajaţii. Abordarea zero-defecte consecventă este posibilă prin monitorizarea continuă în linie şi o inspecţie 100% la capătul liniei.

 

În conformitate cu principiul "local pentru local", BMW Group a amplasat unitatea de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune Gen6 în incinta uzinei. În acest fel, producţia beneficiază de avantaje de infrastructură şi distanţe scurte. Începerea producţiei de baterii de înaltă tensiune la Debrecen, în acelaşi timp cu începerea producţiei de serie a BMW iX3, va fi urmată în mai puţin de doi ani de fabricile de asamblare a bateriilor din Shenyang (China), Irlbach-Straßkirchen (Bavaria Inferioară), Woodruff (SUA) şi San Luis Potosí (Mexic).

 

Cum construieşte BMW Group baterii de înaltă tensiune Gen6

BMW Group se aprovizionează cu celule pentru bateriile de înaltă tensiune de la producători de top, care produc celulele conform specificaţiilor companiei. Se aplică cele mai înalte standarde tehnice. La recepţia celulelor, se efectuează măsurători suplimentare - cum ar fi verificări ale tensiunii. Urmează gruparea celulelor, unde celulele de baterii sunt conectate la elemente de răcire. Această etapă asigură izolarea şi răcirea optimă a celulelor – la Gen6 plăcile de răcire sunt în contact cu celulele pe toată înălțimea acestora, o soluţie constructivă mult mai eficientă. Ulterior, sistemul de contact al celulelor este curăţat cu laser şi sudat cu precizie maximă. Inspecţia în linie monitorizează continuu fiecare sudură în timp real. Urmează un proces inovator de acoperire cu supumă, asigurând că toate elementele sunt protejate ca o unitate mecanică. Astfel, spuma garantează siguranţa, stabilitatea şi durabilitatea bateriei de înaltă tensiune. În final carcasa este închisă, sigilată şi nituită.

 

Densitate energetică cu 20% mai mare, timp de încărcare cu 30% mai rapid

În etapa finală de asamblare, Energy Master - unitatea centrală de control - este instalată pe bateria de înaltă tensiune. Se aplică un adeziv de etanşare permanent elastic pentru a asigura o etanşare fiabilă.

 

În cele din urmă, fiecare baterie de înaltă tensiune este supusă unei inspecţii 100% la capătul liniei pentru a asigura calitatea, siguranţa şi funcţionalitatea.

 

Noile celule rotunde din bateriile de înaltă tensiune pentru Neue Klasse au o densitate energetică cu peste 20% mai mare. Aceasta asigură un timp de încărcare cu 30% mai scurt în comparaţie cu generaţia anterioară de baterii. BMW iX3 50 xDrive are o autonomie de 805 kilometri şi poate fi încărcat cu suficientă energie pentru o autonomie de până la 372 kilometri în doar 10 minute, datorită arhitecturii noi de 800V.

 

Partajarea cunoştinţelor în reţeaua de producţie: virtuală şi în persoanăă

Clădirea de producţie a bateriilor de înaltă tensiune este cea mai mare din uzina din Debrecen şi are un sistem de producţie cu grad foarte ridicat de automatizare - cu o eficienţă generală mai mare a echipamentelor şi o excelenţă operaţională sporită.

 

Angajaţii sunt instruiţi pentru meseria lor în sala de instruire DLab, care dispune de imagini 3D ale noilor linii de producţie, care pot fi explorate virtual. Aceasta oferă un mediu simulat sigur în care se pot creşte nivelurile de competenţă şi încredere în înţelegerea procesului, operarea sistemului şi depanarea - astfel se pot învăţa şi stăpâni caracteristicile liniei de producţie. Printre altele, erorile generate virtual sunt utilizate pentru a ajuta angajaţii să înveţe cum să găsească soluţii rapide în noul mediu de producţie. Întreaga reţea globală de producţie pentru baterii de înaltă tensiune beneficiază de colaborarea strânsă dintre fabricile-pilot şi cele de serie – un dialog susţinut ffie virtual, fie în persoană.

 

 

Sistemul de propulsie electric

• Prima unitate de propulsie electrică de la uzina Steyr pentru BMW iX3.
• Toate componentele principale vor fi fabricate intern.
• Impact important - creşterea cu 20% a eficienţei generale a automobilului.

 

Motorul electric pentru BMW iX3 produs la Debrecen va fi fabricat la uzina BMW Group din Steyr. Motorul electric pentru a şasea generaţie BMW eDrive este prima unitate de propulsie electrică produsă la centrul tradiţional pentru motoare al BMW Group din Austria.

 

BMW Group a investit masiv pentru acest lucru: au fost construite hale noi, iar halele existente au fost convertite începând cu 2022. Angajaţii au dobândit competenţe noi şi suplimentare prin educaţie şi formare. Aceasta înseamnă că toate componentele de bază ale sistemului de propulsie, cum ar fi rotoarele, statoarele, transmisiile, invertoarele şi carcasele, pot fi fabricate şi asamblate intern. Producţia de invertoare într-un mediu intern de tip cameră curată a marcat intrarea uzinei în domeniul ingineriei electrice. Jumătate din forţa de muncă totală a locaţiei din Steyr ar putea fi angajată în mobilitate electrică până în 2030, în funcţie de evoluţia cererii globale.

 

Eficienţă redefinită: motorul electric Gen6 contribuie la o creştere cu 20% a eficienţei generale a automobilului

Noua unitate de propulsie electrică impresionează prin fabricaţie internă şi integrare de sisteme, dar şi prin excelenţă tehnologică. De exemplu, compararea noului BMW iX3 50 xDrive - primul model Neue Klasse - cu un model Gen5 xDrive arată următoarele îmbunătăţiri ale motorului electric: pierderile de energie sunt reduse cu 40%, costurile cu 20%, iar masa cu 10%. Toate acestea contribuie semnificativ la creşterea cu până la 20% a eficienţei generale a automobilului în comparaţie cu generaţia actuală de automobile electrice a BMW Group.

 

 

Asamblarea

• Proces de asamblare susţinut complet digital.
• Controlul calităţii automatizat cu ajutorul unui sistem de camere şi senzori în secţiunile liniei de producţie.
• Procese de asamblare eficiente şi ergonomice datorită modularizării extinse, a unei reţea de cablaj simplificate şi a spaţiilor de lucru reglabile pe înălţime.
• Întreţinere inteligentă a benzilor transportoare: sistemele raportează singure cerinţele de întreţinere şi erorile.

 

Asamblarea este inima unei fabrici auto. Aceasta dă tonul tuturor tehnologiilor din fabrică şi este locul unde lucrează cei mai mulţi angajaţi. Aceştia instalează componentele şi sistemele individuale în caroseria vopsită - iar un automobil gata de condus iese de pe linia de producţie la sfârşitul procesului.

 

Urmărire digitală în timp real, control automat al calităţii pe linie şi întreţinere inteligentă a sistemului

La fel ca Neue Klasse, asamblarea din Debrecen este susţinută de o platformă digitală avansată. Facilităţile şi uneltele de producţie, componentele şi fiecare BMW aflat în asamblare sunt conectate digital la sistemul de producţie BMW. Urmărirea digitală în timp real face posibilă urmărirea fără probleme a stării fiecărui BMW construit în orice moment. Sistemele de camere şi senzorii de-a lungul liniei de producţie furnizează, de asemenea, volume mari de date, care sunt analizate de inteligenţa artificială. Drept urmare, angajaţii de pe linia de producţie primesc feedback în timp real. Cu Neue Klasse, o gamă largă de verificări ale calităţii pot fi deja efectuate digital în timp ce se află încă pe linia de producţie. Folosită pentru prima dată în Debrecen, această abordare va fi implementată acum şi în alte locaţii. Următorul punct de utilizare va fi la uzina din München, care va produce modelul sedan Neue Klasse începând cu 2026. Pe lângă automobile, tehnologia de transport se autoverifică constanti. Sistemele raportează independent erorile şi orice cerinţe de întreţinere pentru intervenţii dinamice. Această abordare asigură o funcţionare mai bună a sistemelor de producţie, eliminând intervalele de mentenanță fixe.

 

Arhitectura inovatoare a automobilului Neue Klasse deschide, de asemenea, posibilităţi complet noi: o eficienţă sporită datorită modularizării, mai puţine elemente de conectare diferite şi o instalare simplificată a cablajului. De exemplu, partea frontală a automobilului este formată din peste o treime mai puţine componente, mulţumită unei aşa numite arhitecturi de cablaj “zonale”.

 

Neue Klasse permite procese de asamblare simple şi rapide

O serie de caracteristici ale Neue Klasse reprezintă un teritoriu nou pentru toată lumea. Spre deosebire de modelele anterioare, cablajul este împărţit în mai multe părţi, ceea ce face instalarea mai uşoară şi mai ergonomică. Această componentă fundamentală a sistemului nervos digital al BMW iX3 se bazează pe o arhitectură de cablaj "zonală", care necesită cabluri mai scurte cu 600 de metri şi cântăreşte cu 30% mai puţin decât generaţia anterioară. Cablajul este împărţit în patru zone: faţă, caroserie, spate şi acoperiş. Superbrains ale Neue Klasse sunt conectate prin conexiuni de date de mare viteză la unităţi de control mai mici, controlerele de zonă. Acestea consolidează fluxul de date al electronicii în şi din zone. Cabruile din automobil sunt definite astfel la nivel de zonă şi, prin urmare, pot fi mai scurte, mai subţiri şi mai uşoare, cu complexitate redusă.

 

Spaţiile de lucru reglabile pe înălţime şi suporturile pivotante au, de asemenea, un efect pozitiv. Ergonomia este îmbunătăţită cu 30% în general.

 

Modularizarea reduce complexitatea

BMW utilizează, de asemenea, modularizarea în ceea ce priveşte componentele. Multe piese individuale mici sunt grupate într-un singur modul. Variaţia elementelor de conectare a fost, de asemenea, redusă radical pentru Neue Klasse. Acest lucru, la rândul său, reduce numărul de dopuri, şuruburi şi cleme diferite. Toate acestea fac asamblarea semnificativ mai simplă.

 

Soluţii high-tech din uzinele existente

La planificarea noii unităţi de producţie din Ungaria, BMW Group a utilizat un proces de proiectare complet virtual şi principiile BMW iFACTORY. De asemenea, în numeroase ocazii a făcut referire la standarde testate şi soluţii high-tech din uzinele existente. De exemplu, multe idei şi structuri care au avut impact la uzina Lydia din China şi uzina din Leipzig pot fi găsite în zona de asamblare de la Debrecen.

 

Dezvoltarea suplimentară a "structurii cu degete" de la Leipzig

Printre aceste structuri se numără "structura cu degete" sau "structura cu pieptene", dezvoltată de BMW Group special pentru uzina din Leipzig, care a fost deschisă în 2005. Această structură permite transportul direct al pieselor de aprovizionare şi al modulelor preasamblate către liniile de asamblare: o cotă-record din totalul pieselor - până la 80% - poate fi livrată în Debrecen direct pe linia de asamblare, deoarece "degetele" sunt aprovizionate logistic din ambele părţi pentru prima dată. Aceasta este cea mai mare proporţie din reţeaua de producţie a BMW Group. Structura cu “degete” permite extinderea ulterioară şi integrarea unor etape suplimentare de asamblare. Acest tip de flexibilitate este caracteristic producţiei de la BMW Group.

 

Procese de producţie similare cu cele de la uzina Lydia

Uzina Lydia din China a inspirat, de asemenea, multe structuri şi procese din zona de asamblare de la Debrecen. Uzina Lydia s-a deschis în 2022 şi a fost prima locaţie BMW Group complet planificată şi simulată în lumea virtuală încă de la început. Hala pentru linia de asamblare şi sistemul complet de transportoare din Debrecen sunt configurate identic. Prin urmare, tehnologia a fost disponibilă rapid şi fusese deja testată şi verificată, simplificând punerea în funcţiune a unei linii de producţie complet noi.

Logistica

• Reţeaua digitală a tuturor bazelor de date interne şi externe automatizează nenumărate procese.
• Grad ridicat de flexibilitate şi eficienţă, datorită "structurii cu degete" şi livrării directe în proporţie de 80%.
• Logistica internă electrică, cu şapte concepte diferite de vehicule, unele autonome.

 

Logistica rapidă şi flexibilă, cu conexiuni pe distanţe scurte şi timpi de reacţie scurţi, împreună cu verificări complete, reprezintă o componentă importantă a procesului eficient de asamblare la noua uzină BMW Group din Debrecen. Baza pentru aceasta sunt condiţiile structurale de la noua locaţie, care au permis o fabrică organizată pe un singur etaj şi digitalizarea completă a tuturor livrărilor primite şi trimise.

 

Fiecare etapă a procesului este documentată şi vizualizată

Inovaţia începe cu un sistem de raportare automatizat şi transparent. Conectarea tuturor bazelor de date interne şi externe conferă o profunzime digitală fără precedent întregului sistem logistic. Multe procese de analiză manuală interconectate sunt automatizate în acest fel. Drept urmare, informaţiile structurate şi analizate sunt disponibile prin "apăsarea unui buton", în orice moment. Un sistem live - cu date în timp real - documentează şi vizualizează fiecare etapă a procesului, de la sosirea unei livrări la uzină, prin recunoaşterea automată a plăcuţei de înmatriculare a camionului şi descărcarea cu motostivuitorul, până la livrarea la punctul de asamblare. Un tablou de bord afişează totul clar şi permite luarea unor decizii eficiente şi rapide la toate nivelurile. Deoarece sistemul este complet automatizat, nu sunt necesare imprimări sau paşi manuali efectuaţi de angajaţi individuali. Acest lucru economiseşte mult timp şi creşte eficienţa.

 

Grad ridicat de automatizare

În ceea ce priveşte distribuţia componentelor individuale la uzină, BMW utilizează un grad ridicat de automatizare. De exemplu, scaunele sunt livrate de roboţi de transport inteligenţi (STR) fără şofer.  Cutiile de transport goale sunt schimbate automat cu unele pline pe trenurile-remorcher - care îşi preiau direcţia de la antenele de reţea şi punctele fixe definite - fără a necesita supravegherea angajaţilor. Bateriile de înaltă tensiune complet asamblate sunt transportate la punctul de instalare de către aceste trenuri-remorcher.

 

Structura cu degete permite livrare directă în proporţie de 80%

Cu o rată totală de livrare directă de 80%, noua uzină din Debrecen înregistrează cel mai mare nivel din reţeaua de producţie a BMW Group. Aceasta permite principiul "One touch, one move", prin care componentele livrate sunt atinse o singură dată la descărcare şi sunt depuse direct la punctul de montare. Dacă anterior erau necesari mai mulţi paşi, acum este necesar doar unul. În plus, nu este nevoie să se depoziteze un număr mare de componente. La baza procentului ridicat de livrări directe se află "structura cu degete" inteligentă. Aceasta se bazează pe configuraţia utilizată la fabrica din Leipzig, dar a fost dezvoltată suplimentar. Fiecare “deget” are trei până la cinci porţi pentru livrarea directă către linia de asamblare. Acestea pot fi utilizate flexibil şi după cum este necesar. În plus, livrarea directă poate reacţiona rapid la schimbările în ritmul de asamblare sau la punctele de instalare modificate de pe linia de asamblare. Camioanele fără capacitate de livrare directă îşi descarcă marfa la centrul logistic de asamblare de lângă halele de asamblare.

 

Durabil, electric şi fără hârtie

Toate vehiculele utilizate pentru logistica internă la uzină sunt 100% electrice. Flota este formată din şapte concepte de vehicule pentru o gamă largă de scenarii de aplicare, de la stivuitorul standard până la sistemul de transport autonom, fără şofer. Departamentul de logistică al noii uzine este, de asemenea, complet fără hârtie. Nu este nevoie de avize de livrare şi liste analogice, iar etichetele pentru rafturi nu sunt tipărite. În schimb, acestea iau forma unor afişaje mici, aşa cum sunt folosite şi în supermarketurile moderne. Acest lucru economiseşte atât hârtie, cât şi timp: dacă se fac modificări la sistemul de depozitare, afişajele pot fi reprogramate rapid cu un singur clic - şi nu este nevoie să se schimbe etichetele de hârtie.

 

 

Calitatea

• Asigurarea calităţii realizată digital, cu tehnologie automatizată, asistată de inteligenţă artificială, şi un geamăn digital.
• Recunoaştere virtuală a erorilor; analiză a cauzelor în timp real şi evaluare intuitivă folosind realitatea augmentată.
• Verificările automate efectuate de roboţi stabilesc noi standarde şi oferă rezultate fiabile.

 

Uzina BMW Group din Debrecen duce acum asigurarea calităţii la nivelul următor. La baza acestor proiecte  se află procesele digitalizate şi automatizate, recunoaşterea şi corectarea timpurie a erorilor, un grad ridicat de agilitate şi, nu în ultimul rând, angajaţii înalt calificaţi şi motivaţi ai uzinei.

 

Calitate premium cu asigurare digitală

La uzina din Debrecen, principiul evitării erorilor se aplică prin identificarea proactivă a riscurilor de calitate înainte de producţie, recunoaşterea timpurie a erorilor prin mecanisme digitală şi analiza cauzelor în timp real.

 

Înregistrarea şi monitorizarea digitală a tuturor proceselor de producţie relevante asigură o transparenţă maximă. Analiza precisă a datelor evită munca suplimentară şi risipa. Toate acestea sunt susţinute de metode de testare automate, asistate de inteligenţă artificială.

 

Acestea includ, de exemplu, un dispozitiv de asistenţă poziţionat în automobil, care verifică şi analizează automat toate comenzile vocale ale automobilului şi testează confortul de operare - cum ar fi la deschiderea şi închiderea uşilor - folosind roboţi. Măsurarea geometrică optică, fără contact, a automobilului este, de asemenea, automatizată şi verificată cu modelul digitalizat. Aceste procese automatizate garantează o calitate constantă şi ating standarde robuste de testare. Tehnologia realităţii augmentate permite, de asemenea, analiza intuitivă a geometriei automobilului.

 

Grad ridicat de precizie şi viteză prin metode de lucru agile

Metodele de lucru de la uzina din Debrecen sunt centrate pe procese agile, precum cele întâlnite în dezvoltarea de software. Feedbackul şi reglajele rapide accelerează ciclurile de dezvoltare şi asigură îmbunătăţirea continuă. Numeroasele procese automatizate reduc cazurile de eroare umană şi garantează o calitate premium.

 

 

Repere importante ale uzinei BMW Group din Debrecen

31 iulie 2018	Este anunţată o nouă locaţie de producţie a BMW Group, la Debrecen (Ungaria).
12 octombrie 2018	Contractul de achiziţie a terenului a fost semnat la Universitatea din Debrecen de Oliver Zipse (pe atunci membru al Consiliului de Administraţie al BMW Group, responsabil pentru Producţie), Péter Szijjártó (ministrul Afacerilor Externe şi Comerţului al Ungariei) şi Dr. László Papp (primarul oraşului Debrecen).
Februarie 2019	Municipalitatea din Debrecen începe pregătirea amplasamentului.
18 iulie 2019	Contract de "învăţământ dual" semnat cu Centrul de Formare Profesională din Debrecen (DSZC).
3 decembrie 2019	Se anunţă începerea construcţiei noii uzine BMW Group din Debrecen în primăvara anului 2020.
15 mai 2020	BMW Group achiziţionează terenul pentru noua fabrică. Calendar modificat din cauza pandemiei de coronavirus.
Octombrie 2020	Se anunţă că uzina din Debrecen va juca un rol-cheie în transformarea către mobilitate electrică. Producţia va începe cu un model electric nou.
18 februarie 2022	Începe construcţia primelor clădiri.
1 iunie 2022	Se pune piatra de temelie pentru o uzină de ultimă generaţie. Se anunţă că producţia de serie a gamei electrice Neue Klasse va începe în 2025.
25 noiembrie 2022	Se anunţă producţia de baterii la uzina din Debrecen
21 martie 2023	Deschiderea digitală a uzinei din Debrecen (în cooperare cu Nvidia).
30 octombrie 2023	Se deschide Centrul de Instruire.
9 februarie 2024	Se deschide Centrul de Comunicaţii Centrale.
27 august 2024	Atelierul de vopsitorie devine prima zonă tehnologică pusă în funcţiune.
20 noiembrie 2024	Primele automobile de testare Neue Klasse ies de pe linia de producţie.
3 decembrie 2024	Uzina BMW Group din Steyr produce primele motoare electrice pentru automobilele de testare Neue Klasse.
27 martie 2025	Inima uzinei începe să bată odată cu începerea asamblării.
26 septembrie 2025	Deschiderea oficială a uzinei BMW Group din Debrecen.
Sfârşitul lunii octombrie 2025	Începe producţia de serie a BMW iX3.