Start productie nieuwe BMW 7 Serie in Dingolfing.

Met de start van de productie van de nieuwe BMW 7 Serie in Dingolfing geeft BMW een duidelijk signaal Duitsland te zien als een hightech productielocatie. Het is de grootste productiefaciliteit van de BMW Group. Er is meer dan een half miljard euro geïnvesteerd in efficiënte nieuwe productietechnieken. De expertise op het vlak van de productie van koolstofvezel delen en elektrische aandrijving van BMW i is geïntegreerd in de bestaande infrastructuur van deze fabriek, waar ook de voorgaande generaties van de BMW 7 Serie zijn gebouwd.

De serieproductie start 1 juli. Sinds 2008 heeft BMW 370.000 exemplaren van het huidige model gebouwd in Dingolfing, die zijn geleverd in meer dan 100 landen wereldwijd. Sinds de introductie van de eerste BMW 7 Serie in 1977 heeft de fabriek meer dan 1,6 miljoen exemplaren van de diverse generaties BMW 7 Serie geproduceerd. De belangrijkste markten zijn China, de Verenigde Staten, Duitsland, het Midden Oosten, Rusland, Korea, Groot Brittannië en Japan. Rekening houdend met alle verschillende mogelijkheden, zoals carrosseriekleur en klantspecifieke opties, zijn talloze varianten mogelijk. Als gevolg hiervan zullen nauwelijks twee dezelfde exemplaren van de BMW 7 Serie de fabriek verlaten.

Op het evenement om de productiestart in Dingolfing te vieren, heeft Harald Krüger, Chairman of the Board of Management van BMW AG, gezegd: “Deze auto laat zien hoeveel innovatieve capaciteiten onze ontwikkelaars en designers in huis hebben. Daarnaast is het een uithangbord voor de uitgebreide ervaring en expertise die we hier in Dingolfing door de jaren heen bij het produceren van ons topmodel hebben opgedaan. Met dit doel hebben we de afgelopen drie jaar dan ook meer dan een half miljard euro in de fabriek geïnvesteerd. Deze locatie is ontwikkeld en volledig aangepast voor toekomstige implementatie van nieuwe technologieën zoals koolstofvezel en elektrificatie. Met dit alles geven we een duidelijk signaal dat BMW Group zowel Dingolfing als Duitsland als high tech productielocaties zeer serieus neemt."

Intelligent lichtgewicht ontwerp en technologieoverdracht vanuit BMW i.
Het nieuwe model van deze sedan uit het topsegment plaveit de weg voor de komst van een serie innovaties op de gebieden van rijdynamiek, comfort, intelligente connectiviteit en intelligente bediening. Dit alles wordt gecomplementeerd door een holistisch lichtgewicht concept. Hiervoor zijn verschillende materialen selectief samengevoegd ten behoeve van optimale prestaties en een laag gewicht. Zo wordt bijvoorbeeld voor het passagierscompartiment ultralicht met koolstofvezel versterkte kunststof (CFRP) toegepast. Koolstofvezel is ongeveer 30 procent lichter dan aluminium en bijna 50 procent lichter dan staal. Deze unieke structuur, genaamd 'koolstofvezel kern' (Carbon Core), is gebaseerd op technologie afkomstig van de BMW i modellen. Deze verlaagt het gewicht en zorgt tegelijkertijd voor een grotere stijfheid. Het resultaat is een veel lager brandstofverbruik, minder emissie en betere prestaties, dynamiek en comfort. Als gevolg van de toepassing van CFRP weegt de nieuwe BMW 7 Serie tot wel 130 kilogram minder dan het uitgaande model.

Pionier in massaproductie van koolstofvezel.
De nieuwe BMW 7 Serie is het eerste model in BMW's gamma dat gebruik maakt van industrieel geproduceerde koolstofvezel in combinatie met extra sterk staal en aluminium. Koolstofvezel is toegepast voor dwarsverbindingen in het dak, voor het dak zelf, voor de b- en c-stijlen, de dorpels, de middentunnel en voor de hoedenplank. BMW profiteert hierbij van de kennis en ervaring die het heeft opgedaan bij de ontwikkeling en productie van de BMW i modellen. Verder gebruikt de BMW Group voor het eerst twee innovatieve en hoogst efficiënte productieprocessen voor de BMW 7 Serie: nat persen en hybride persen.

Bij nat persen worden koolstofvezel matten die met hars zijn geïmpregneerd, terwijl ze nog nat zijn in een driedimensionale mal geperst om vervolgens uit te harden. Hierdoor is het droge voorvormen, dat voorheen werd toegepast in het Resin Transfer Moulding (RTM) proces, niet meer nodig. Bij hybride persen worden met hars geïmpregneerde koolstofvezel matten die eveneens nog nat zijn, in een mal met plaatstaal geplaatst en daarna geperst om vervolgens uit te harden. Hierdoor gaan de koolstofvezel en het staal een hybride verbinding aan. Deze hybride onderdelen zijn licht, maar bieden tegelijkertijd maximale stijfheid en een uitstekende weerstand tegen de krachten bij een botsing. Beide processen maken zeer economische productie van enkele duizenden koolstofvezel delen per dag mogelijk.

Josef Kerscher, hoofd van de fabriek in Dingolfing: “We hebben ons intensief voorbereid op de start van de productie van de nieuwe BMW 7 Serie. Het topmodel van BMW produceren we hier al bijna 40 jaar. Het is een eer en een privilege om onze klanten wereldwijd topkwaliteit te blijven leveren. De sleutel tot dit succes zit hem in de decennia van expertise die ons team gedurende de productie van het topmodel heeft opgebouwd. Voor de productie van de nieuwe BMW 7 Serie hebben we nieuwe productietechnologieën op het gebied van lichtgewicht constructie en elektrificatie geïmplementeerd. Ook de andere modellen die we in Dingolfing produceren gaan hiervan profiteren.