Do you need help? Please contact our support team from 9 to 17 CET via support.pressclub@bmwgroup.com.

PressClub Nederland · Article.

Productie nieuwe BMW 7 Serie van start in Dingolfing.

+++ Volledig elektrische BMW i7 en uitvoeringen met zeer efficiënte verbrandingsmotor gelijktijdig geïntroduceerd +++ Investering van meer dan € 300 miljoen in fabriek +++ Een op de vier BMW modellen uit Dingolfing al geëlektrificeerd +++ Consistente implementatie van BMW iFACTORY +++ Pilot met geautomatiseerd rijden in productieomgeving +++

G70
·
Technologie
·
BMW i
·
Corporate
·
Fabrieken, faciliteiten
·
Fabrieken
·
BMW i7
·
Duurzaamheid
·
7 Serie
·
Productie, Recycling
 

Press Contact.

Andrew Mason
BMW Group

Tel: +31-70-4133-338

send an e-mail

Downloads.

  
Attachments(1x, 94,2 KB)
  
Photos(49x, 315,27 MB)

Related Links.

+++ Volledig elektrische BMW i7 en uitvoeringen met zeer efficiënte verbrandingsmotor gelijktijdig geïntroduceerd +++ Investering van meer dan € 300 miljoen in fabriek +++ Een op de vier BMW modellen uit Dingolfing al geëlektrificeerd +++ Consistente implementatie van BMW iFACTORY +++ Pilot met geautomatiseerd rijden in productieomgeving +++

Rijswijk. De eerste serieproductie-exemplaren van de nieuwe BMW 7 Serie rollen vandaag van de productielijn in de BMW Group fabriek in Dingolfing. Dat betekent zelfs een dubbel debuut. Het nieuwe BMW topmodel wordt namelijk niet alleen geproduceerd met zeer efficiënte verbrandingsmotoren, maar ook als volledig elektrische BMW i7. Milan Nedeljković, Board Member for Production bij BMW AG: “Onze nieuwe BMW 7 Serie is de eerste luxesedan ter wereld die de klant drie verschillende aandrijfvormen biedt, volledig elektrisch, met verbrandingsmotor en binnenkort ook als plug-in hybride. We hebben de flexibele productiestructuren en integratiemogelijkheden om zo’n divers aanbod van aandrijflijnen efficiënt te kunnen leveren.”

Meer dan € 300 miljoen geïnvesteerd in Dingolfing fabriek
BMW Group heeft meer dan € 300 miljoen geïnvesteerd om de Dingolfing fabriek klaar te maken voor de productie van de nieuwe BMW 7 Serie. De transformatie van de grootste BMW fabriek in Europa tot een BMW iFACTORY heeft zich voltrokken volgens de BMW visie voor de productie van de toekomst, met toepassing van de ‘Lean. Green. Digital.’ benadering. Voor het eerst voert BMW Group pilots uit met geautomatiseerde verplaatsingen binnen de productieomgeving. Het resultaat is een geoptimaliseerde assemblage en verbeterde logistieke processen.

BMW i7: nieuwe mijlpaal op weg naar elektrisch rijden in het luxesegment
Nu de productie is gestart worden eerst de verkooporganisaties voorzien van showroom- en demonstratiemodellen. Daarna, dit najaar, zal de nieuwe BMW 7 Serie worden afgeleverd aan klanten wereldwijd. In het bijzonder de BMW i7 markeert een nieuw hoofdstuk in de elektrificatiestrategie van BMW Group voor het luxesegment. Milan Nedeljković: “Precies een jaar geleden vierden we hier de productiestart van de BMW iX. Vandaag is de BMW i7 de nieuwste mijlpaal. Volgend jaar volgt de introductie van de volledig elektrische versie van de BMW 5 Serie, waarmee we verder gaan met het elektrificeren van onze belangrijkste modellen.” Eind 2022 zal een op de vier BMW’s die in Dingolfing worden geproduceerd elektrische aandrijving hebben. Halverwege dit decennium zal dat aandeel zijn toegenomen tot de helft van de BMW’s.

100 procent flexibiliteit tussen aandrijfvormen
De nieuwe BMW 7 Serie wordt op dezelfde productielijn geproduceerd als de BMW 5 Serie, 8 Serie en de volledig elektrische BMW iX. “We zijn 100 procent flexibel en kunnen voor de BMW 7 Serie wisselen tussen aandrijfvarianten”, legt fabrieksdirecteur Christoph Schröder uit. “Dat betekent dat we de productie kunnen aanpassen op de vraag naar de verschillende aandrijvingen en zo onze productiecapaciteit ten volle benutten.”

BMW 7 Serie profiteert van product- en procesmodules van de BMW iX
De nieuwe BMW 7 Serie bouwt voort op verschillende technologische modules van de BMW iX. Niet alleen voor individuele uitrustingen als de netwerkarchitectuur aan boord, de gebruikersinterface en de bestuurdersassistentiesystemen, maar ook op gebied van productie en het validatieproces bij de assemblage. Daarmee liep de BMW iX voorop. Voorbeelden zijn het nieuw ontworpen montagestation voor de aandrijfcomponenten, eindmontage, testsystemen voor de bestuurdersassistentiesystemen en de nieuwe afwerkingsprocessen. Die zijn alle nog efficiënter geworden, van het begin tot de compleet geproduceerde auto. De BMW iX is momenteel een van Dingolfings meest succesvolle modellen.

Hergebruik van systemen en het speciale two-tone lakproces
De structuren die werden gebruikt voor de productie van de vorige BMW 7 Serie zijn aangepast op het nieuwe model. Door de systemen om te bouwen en opnieuw te gebruiken heeft BMW Group honderden miljoenen euro’s bespaard, net als vele grondstoffen. De bodemdelen van de nieuwe BMW 7 Serie hebben specifieke afmetingen en die verschillen afhankelijk van de aandrijfvorm. Toch zijn ze allemaal volledig flexibel en in combinatie te verwerken op dezelfde productielijn. Bovendien is het productieproces efficiënter dankzij automatisering – bijvoorbeeld voor de montage van de portieren – minder verschillende materialen en gewijzigde hechtingsprocessen. In de spuiterij wordt een speciaal proces toegepast voor het aanbrengen van de exclusieve two-tone carrosserielak van de nieuwe BMW 7 Serie, waarbij technieken uit de reguliere serieproductie worden gecombineerd met het vakbekwame handwerk van specialisten in Dingolfing.

Productie van elektrische aandrijfcomponenten in eigen huis
De componenten voor de elektrische aandrijving van de BMW i7 – in het bijzonder de hoogvoltage-accu en de elektromotor – worden eveneens in Dingolfing geproduceerd. Net als voor de BMW iX, BMW i4 en BMW iX3 worden deze componenten in de buurt geproduceerd, in het BMW Group Competence Centre for e-Drive Production. Hier zijn recent twee nieuwe productielijnen geopend die efficiënt de componenten kunnen produceren voor meer dan 500.000 elektrische auto’s per jaar. Ook het aantal arbeidskrachten is toegenomen, van ongeveer 600 in 2020 tot meer dan 2.300 nu.

“De transformatie tot BMW iFACTORY verloopt voorspoedig”
“Met hun baanbrekende technologieën zijn modellen als de BMW 7 Serie een katalysator voor verandering – ook in onze fabrieken”, zegt Milan Nedeljković. De innovaties zitten volgens hem niet alleen in het product, maar ook in de productie. “De transformatie van Dingolfing tot een BMW iFACTORY verloopt voorspoedig”, voegt Christoph Schröder toe. “Hier werken honderden medewerkers aan het efficiënter, flexibeler en duurzamer maken van onze fabriek, met effectieve innovaties en digitale oplossingen als cruciaal onderdeel van de omschakeling.” De ‘Lean. Green. Digital.’ benadering van de BMW iFACTORY wordt in de fabriek in Dingolfing al in de praktijk gebracht.

Lean. Flexibiliteit en de brede uitrol van slimme logistieke oplossingen
Het Lean aspect komt in de Dingolfing fabriek sterk tot uiting in de flexibele lay-out van de productiestructuren. “Onze structuren bieden de uitwisselingsflexibiliteit die nodig is om te wisselen tussen verschillende modellen en aandrijvingen, maar ook flexibiliteit in productievolume om zo snel te kunnen inspelen op veranderende vraag.

Het is voor de klant zelfs mogelijk om tot een paar dagen voor productie nog wijzigingen in hun configuratie door te voeren. Hier in Dingolfing is flexibiliteit simpelweg onderdeel van ons DNA”, zegt Christoph Schröder.

Een ander voorbeeld van hoe digitalisering bijdraagt aan de efficiëntie van de fabriek is de uitgebreide toepassing van slimme logistieke oplossingen. De fabriek in Dingolfing loopt hierin voorop, met geautomatiseerde heftrucks en ook ‘treintjes’, geautomatiseerde logistiek op het buitenterrein en slimme transportrobots (STR’s) die onderdelen naar de productielijn brengen. De STR’s worden geproduceerd door Idealworks, een dochteronderneming van BMW Group. Naar verwachting zal hun aantal verdubbelen tot meer dan 200 tegen het einde van 2022, als de productie van de BMW 7 Serie verder wordt opgevoerd. “Dankzij dit soort flexibele, geautomatiseerde oplossingen zijn we heel efficiënt geworden in het beheren van de complexiteit en de veelvoud aan onderdeelnummers waarmee we hier in de fabriek werken,” zegt Schröder.

Green. Investeren in duurzame productie
Het Green aspect van de BMW iFACTORY en de duurzame productie in de fabriek in Dingolfing zijn te danken aan verschillende maatregelen. Zo maakt de fabriek gebruik van 100 procent groene energie, worden honderden bestaande robots in de fabriek opnieuw gebruikt en verbruikt de spuiterij minder grondstoffen. De spuiterij investeert meer dan € 50 miljoen in nieuwe kathodische diplijnen en een droog scheidingssysteem. Dat bespaart aanzienlijke hoeveelheden water en energie. Bovendien wordt de restwarmte van het droogproces voortaan ook gebruikt om energie mee op te wekken.

Andere aspecten van duurzame productie zijn de toepassing van energie-efficiënte systemen, pakketplanning, logistiek, recycling en waterbeheer. Het transport op locatie wordt bijvoorbeeld uitgevoerd met elektrische vrachtwagens. Ook heeft de Dingolfing fabriek momenteel een recyclingquotum van meer dan 90 procent en een nog hoger hergebruiksquotum van meer dan 99 procent. Hierdoor werd de hoeveelheid restafval per geproduceerde auto in 2021 teruggebracht tot slechts 580 gram. Daarnaast haalt Dingolfing momenteel 40 procent van zijn waterbehoefte uit eigen bron, waarmee ook meteen de drinkwatervoorraad voor de regio wordt ontlast.

Digital. Geautomatiseerde kwaliteitscontrole door middel van camera’s met AI
Op verschillende plekken in de BMW Group fabriek in Dingolfing worden intelligente digitale oplossingen toegepast, maar in het bijzonder bij de assemblage. Of het nu gaat om virtuele training, slimme scanners, geautomatiseerde kwaliteitscontrole met AI of geautomatiseerd rijden door de net geproduceerde BMW’s.

Op gebied van AI heeft BMW Group al vooruitstrevend werk getoond met het AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) project, dat met behulp van sensoren en AI kwaliteitsprocessen automatiseert. Slimme camerasystemen en sensoren in de productielijn verzamelen data voor evaluatie in real-time, uitgevoerd door algoritmes en AI. Feedback wordt direct naar de medewerkers aan de productielijn gestuurd via slimme apparaten. AIQX helpt bij het bepalen van varianten, registreert de voortgang van productie en detecteert eventuele afwijkingen. Het wordt momenteel toegepast in 40 stappen van de productie van de nieuwe BMW 7 Serie.

De introductie van het nieuwe model zorgt ook voor extra toepassing van IPS-i. Dit digitalisatieproject maakt gebruikt van een IT platform. Het verzamelt data van verschillende locatiesystemen en genereert op basis daarvan een ‘digitale kopie’ van de assemblagehal. Van gebruik van slimme scanners en schroevendraaiers tot RFID verificatie van de onderdelen, het IPS-i platform vormt de basis voor het lokaliseren en verbinden van alle onderdelen binnen het productieproces. Ieder voertuig, component of zelfs gereedschap wordt geregistreerd. Bij de nieuwe BMW 7 Serie is alleen al de RFID tracking met 45 extra onderdeelfamilies uitgebreid.

BMW 7 Serie is pilot voor geautomatiseerd rijden in de fabriek
Bij de productie van de nieuwe BMW 7 Serie wordt ook gebruikgemaakt van een digitale innovatie met een groot potentieel voor de logistiek in en rond BMW fabrieken en distributiecentra: geautomatiseerd rijden in de fabriek. In het Duits: ‘automatisiertes Fahren im Werk’, ofwel AFW. Als onderdeel van de digitaliseringsstrategie wordt in de fabriek in Dingolfing vanaf juli een pilot gehouden met het AFW project. Net geproduceerde BMW 7 Series rijden automatisch een 170 meter lange route van de eerste testruimte naar de eindcontrole van de fabriek. Deze methode wordt daarna ook gebruikt voor de route van het einde van de productielijn naar de distributieplaats voor het transport naar de klant.

Het AFW project is ontwikkeld door BMW Group in samenwerking met de startups Seoul Robotics en Embotech, die de software en technologie leveren. Projectmanager Sascha Andree legt uit: “Geautomatiseerd rijden in de fabriek is heel anders dan autonoom rijden voor de klanten. Het maakt gebruik van een heel ander systeem. In plaats van te vertrouwen op de sensoren van de BMW, maakt het gebruik van omgevingsherkenning via een infrastructuur buiten de auto. Op basis daarvan worden de bewegingen van de BMW bepaald.” De route door de logistieke afdelingen van de fabriek is voorzien van sensoren, op basis waarvan de software van Seoul Robotics data genereert voor de lokalisering en omgevingsherkenning van de BMW. De externe rijsoftware van Embotech bedient de besturing, remmen en acceleratie van de BMW’s, die zonder bestuurder naar de gewenste plek navigeren en daar parkeren.

De pilot met AFW loopt naar verwachting tot 2023 en zal ook worden toegepast op andere modellen die in de Dingolfing fabriek worden geproduceerd.

Dingolfing – het thuis van de BMW 7 Serie sinds 1977
De Dingolfing fabriek in Beieren is al sinds 1977 het thuis van vlaggenschip BMW 7 Serie. Nu wordt er de zevende generatie geproduceerd. Het is de belangrijkste fabriek van BMW Group voor de productie van de grote modellen en heeft een uitgebreide expertise in de productie ervan. Ook heeft de fabriek inmiddels veel ervaring met het produceren van premium modellen voor de luxeklasse. Tot nu toe heeft de fabriek in Dingolfing in totaal meer dan 11 miljoen BMW modellen geproduceerd. Dit jaar wordt een nieuwe mijlpaal bereikt: de twee miljoenste BMW 7 Serie.

BMW Group fabriek Dingolfing – belangrijke feiten
De fabriek in Dingolfing is een van de meer dan 30 productielocaties die BMW Group over de hele wereld heeft en is de grootste in Europa. Iedere dag worden zo’n 1.600 exemplaren van de BMW 4 Serie, 5 Serie, 6 Serie, 7 Serie, 8 Serie en de volledig nieuwe BMW iX geproduceerd in ‘fabriek 02.40’. In 2021 bedroeg de totale productie zo’n 245.000 exemplaren.

De fabriek is momenteel goed voor ongeveer 17.000 arbeidsplaatsen. Verder zijn er zo’n 850 trainingsplaatsen voor stagiairs, verdeeld over 15 beroepen. Daarmee is het de grootste trainingsorganisatie binnen BMW Group. De fabriek in Dingolfing produceert niet alleen auto’s, maar ook componenten zoals geperste onderdelen, onderstelcomponenten en aandrijfsystemen. In fabriek 02.20 bevindt zich het BMW Group Centre of Competence for E-Drive Production, dat BMW fabrieken over de hele wereld voorziet van elektromotoren en hoogvoltage-accu’s voor plug-in hybrides en volledig elektrische modellen. Het centrum is continu in ontwikkeling en biedt momenteel meer dan 2.300 arbeidsplaatsen.

Bovendien produceert de fabriek in Dingolfing de kale carrosserieën voor alle Rolls-Royce modellen. Ook is er het Dynamics Centre gevestigd, een groot opslag- en overslagpunt en het middelpunt van centrale aftersaleslogistiek van BMW Group. Het voorziet de BMW en MINI verkooporganisaties van Originele BMW en MINI Onderdelen en Accessoires.

CO2 EMISSIONS & CONSUMPTION.

BMW i7 xDrive60: Power consumption in kWh/100 km (combined, WLTP): 19,6 - 18,4; Electric range in km (WLTP): 591 – 625

Article Offline Attachments.

Article Media Material.

My.PressClub Inloggen
 

BMW Group Streaming

WORLD PREMIERE.

27 JULY 2022. Here you can see the world premiere of the MINI Concept ACEMAN.

Open Streaming Page

CO2 emission information.

De CO2 efficiency specificaties zijn vastgesteld op basis van de huidige toepasselijke tekst van de EU Verordening 2017/1151. De getoonde waarden zijn gebaseerd op het brandstofverbruik, CO2 waarden en energieverbruik volgens de NEDC cyclus voor de classificatie. Aanvullende informatie met betrekking tot het officiële brandstofverbruik en de specifieke CO2 uitstoot van nieuwe personenvoertuigen kan verkregen worden uit het “Brandstofverbruiksboekje van de RDW”, dat digitaal verkrijgbaar is via de link.

Add your filter tags.

Persbericht
Persmap
Toespraak
Fact & Figures
Updates
Top-Topic
Submit filter
Clear all
 
Sun
Mon
Tue
Wed
Thu
Fri
Sat
 
Inloggen